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 [1:8] Unimog U1300L Rahmen |
tömchen
König
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Hallo,
am Freitag abend habe ich wieder ein bißchen weiter konstruiert. Z.B. die hinteren Federlager anhand der Zeichnungen in den "Aufbaurichtlinien" ordentlich gestaltet. Fehlt natürlich noch einiges, vor allem vorne..
Aber ich hab mal eine Seitenansicht bemaßt, damit man die erforderlichen Biegeradien, die geraden Stücke und den angesprochenen Hähenversatz zwischen Vorder- und Hinterteil sieht.
Wie seht Ihr denn die Chancen, wie genau ich diese Maße mit dem "Vierkantrohr-Biegeverfahren" hinbekomme?
Viele Grüße
Tom.
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02.07.2012 13:27 |
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Hoffy
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Moin moin Tömchen,
Hab mal einen Blick auf deine Zeichnung geworfen. Wie ich ja schon mal berichtet habe, habe ich nur Zeichnungen, wo die Verstärkungsbleche mit abgebildet sind. Daher frage ich mich, woher du die Biegradien vom Mittelteil hast. Hast du da etwas befunden/bekommen, aus dem du diese entnehmen konntest? Oder sind die Radien "Pi mal Fensterkreuz" in Eigenregie enstanden? Der Rahmen ist im Maßstab 1:8 gezeichnet, oder? Demnach wirde der Rahmen in 1:8 genau 700mm lang, oder?
Wie genau du die Radien binbekommst, hängt von dem verwendeten Methode ab. Mit einem Schraubstock und Hebelkraft wird es wohl eher etwas ungenau. Mit einer Presse und entsprechenden Urformen/Pressformen, in die der Vierkant in Form gepresst wird, werden die Radien auf jedenfall genauer.
Die Idee mit der Presse hatte ich auch schon, aber an der Umsetzung hat es bisher noch gescheitert, daher kann ich dir deine Fragen leider nicht beantworten, aber die Antworten würden auch mich brennend interessieren.
Gruß Hoffy
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02.07.2012 16:26 |
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Blaubär
Haudegen
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Hallo,
nach meinen Unterlagen ist der Rahmen um 40mm höhenversetzt.
Bei der Zeichnung des U 2150 L vom Mai 99.
Gruß,
Christian
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02.07.2012 17:07 |
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tömchen
König
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Hallo zusammen,
der Rahmen ist in 1:7,2 gezeichnet.
In den Zeichnungen in der "Aufbaurichtlinie" ist nirgends die Rahmenlänge eingetragen, man muß sie sich schon durch Messen und Dreisatz rausholen.
Die Grundform des Rahmens habe ich anhand von vektorisierten Zeichnungs-Scans, die ich mir ins CAD gestellt habe, erstellt. (Herkunft der Zeichnungen: vermutlich Doku zum U2150 in der "Truckmodell" 1999) Also alles ziemlich Pi mal Daumen. Vor allem die Biegeradien, die sich ganz frei aus den Lücken zwischen den geraden Stücken und dem Höhenunterschied ergeben haben. Ich habe die Radien auch nur bemaßt, damit man weiß, um welche Radien man beim "Vierkantrohr-Verfahen" biegen müßte.
Ich finde aber, es hält ja niemand eine Schieblehre oder gar eine Radienlehre ans Modell (da würd ich ihm auch auf die Finger hauen, zerkratzt ja den Lack 
). Es muß nur einfach echt und plausibel aussehen - d.h. das Augenmaß ist das richtige Maß. Natürlich nehme ich wo's geht die echten Maße. Natürlich stimmt z.B. Radstand und Spur, Rahmenbreite, usw.
Bei der Rahmenhöhe habe ichs gewagt, die maßstäblichen 25,69 auf 25,0 abzurunden. Die Höhendifferenz ist von 5,55 auf 5,0 abgerundet.
Hoffy, genau diese Fragen mit Pressformen und Radien usw. habe ich mir auch gestellt. Und dann noch das Rückfedern nach dem Biegen. Man müßte also vorher berechnen, wie weit die Pressform übertrieben biegen muß, damit es nachher stimmt. Weil, auch wenn die Maße nicht aufs Komma stimmen müssen: gerade, rechtwinklig und parallel sollte das Ganze schon sein. Und deshalb bin ich auf dieses Biegeverfahren gekommen, bei dem die Schenkel des U umgeschlagen werden. Dann kann ich nämlich die große Form in der Biegeform festlegen. Unzulänglichkeiten beim Biegen schlagen sich dann nur darin nieder, wie schön rechtwinklig die Schenkel des U gebogen sind. Und das kann man vielleicht mit einem kleinen Hammer richten.
Mein Verfahren hat noch keiner probiert. Zumindest hat sich noch keiner gemeldet. Müßte ich also selbst Erfahrungen machen.
Das Vierkant-Biegen wurde schon gemacht, aber da würde ich gerne noch genauer hören, wie wurde es gemacht? Wie zufrieden wart ihr mit dem Ergebnis?
Viele Grüße
Tom.
Dieser Beitrag wurde 1 mal editiert, zum letzten Mal von tömchen: 03.07.2012 10:08.
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03.07.2012 10:07 |
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tömchen
König
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Hallo,
ich hab noch ein bißchen "Zierrat" (Feder- und Dämpferaufnahmen vorne) hinzugefügt.
Mit meiner Biegemethode habe ich mir überlegt, daß dann wohl die Seitenwände der Holme gewölbt sind, wenn ich die Gurte umbiege, ohne die Seitenwand dabei flachzupressen.
Entweder die Biegeform aufwendiger.
Oder nur die Seitenwand zwischen einen "Kern" und einen schmalen "Deckel" klemmen und di Gurte auf der ganzen Länge mit vielen Hammerschlägen umdengeln.
Ich muß jetzt echt mal Skizzen zu den gedachten Biegeformen liefern, sonst kann man sich das vielleicht nicht richtig vorstellen.
Viele Grüße
Tom.
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19.07.2012 13:25 |
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Gasfuß
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Wenn ich noch mal einen Unimog baue (hatte schon einen in 1:8) würde ich mir das Rahmenprofil über einen gelaserten Rohling dengeln . Schön mit nem Brenner warm machen und drüber weg ziehen. Und am Rohling nicht die Biegeradien vergessen.
Gruß Gerd
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Ich bin der Dreher Eilich,was ich nich Dreh das Feil ich
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19.07.2012 20:28 |
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Ist auch ne möglichkeit wie Gerd das sagt . Wenn nur die Achsen nicht so schwer herzustellen wären für mich 
.
Vg
Björn
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Würde gerne mal ein Modell in 1:5 bauen .
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19.07.2012 22:36 |
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Gasfuß
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19.07.2012 22:42 |
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Gasfuß
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Mit nem Hammer und nen anständigem Hartholzklotz /Kunststoffklotz kannst du das ganze ordentlich richten ohne Macken rin zu hauen.Weiniger ist oft mehr.
Gruß Gerd
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20.07.2012 10:11 |
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tömchen
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Ja Gerd, ich tendiere auch immer mehr zum Verfahren wie rechts Mitte im Bild. Also die spätere Seitenwand flach einspannen und die Gurte "umlegen".
Dazu zeichne ich momentan alle Löcher, die so normalerweise in der Seitenwand sind. Damit ich diese Formen auf den Rohling draufschrauben kann und nicht von außen klemmen muß. Dann ist der Rand nämlich überall gleichmäßig zugänglich.
Außerdem lassen die vielen kleinen Montagebohrungen, die gar nicht genutzt werden, den Rahmen echt und "sexy" aussehen.
Momentan sind allerdings erst ein paar größere Bohrungen drin. Dafür konnte ich heute weiteren "Zierrat" zeichnen, siehe im Bild links unten.
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20.07.2012 18:08 |
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tömchen
König
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Hallo zusammen,
nachdem Hoffy die Frage aufbachte, ob man nicht bei Shapeways den ganzen Rahmen in Kunststoff oder Metall sintern lassen könnte, hab ich mich mal ein bißchen damit auseinandergesetzt.
1. Kunststoff für den Rahmen mag ich nicht, scheint mir einfach zu schwach. Außerdem ist die maximale Baugröße 650x550x350mm, das fällt mein 700mm langer Rahmen schonmal raus. Aber für kleinere Modelle (auch in Hinblick auf die Stabilität) könnte das interessant sein.
2. gibt es da noch das "Stainless Steel". Es ist allerdings Edelstahl-Pulver, das mit einem Anteil von bis zu 40% Bronze zusammengesintert wird. Und mit der maximalen Baugröße von 100x45x25mm gehen natürlich nur Einzelbauteile. Einschränkend ist auch die minimale Wandstärke von 3mm. Kann man aber vielleicht bei nur ganz leicht überstehenden Wandteilen auch unterschreiten...?
Bezüglich der Materialeigenschaften hab ich mal ein bißchen übersetzt und verglichen.
Shapeways gibt an, es sei bis 830°C hitzfest. Reicht das zum Hartlöten?
Außerdem läßt es sich angeblich spanend bearbeiten bis hin zum Gewindeschneiden, und auch schweißen und erodieren.
Die Zugfestigkeit (682MPa) ist mit der von Edelstahl 1.4301 (540-750) vergleichbar. Die Bruchdehnung ist mit 2,3% minimal (1.4301 hat hier 30%), aber man will ja nichts umbiegen/umformen. Die Frage ist allerdings, wie sieht es mit der Elastizität aus. Was z.B., wenn man die schwer zu formenden gebogenen Querrohre im hinteren Bereich des Rahmens in diesem Material baut? (äh bauen läßt) Machen die dann eine Verschränkung des Rahmens mit oder kommt da zu viel Verspannung auf die Lötstellen? (Wobei ich, wie schon viel weiter oben erwähnt, es nicht schlimm finden würde, wenn der Rahmen zu steif wäre. Aber es sollten nicht irgendwelche Lötstellen brechen.)
Meine Einschätzung ist jetzt: Ich werde so einige Kleinteile am Rahmen von Shapeways bauen lassen. Z.B. das Zugmaul, diverse Laschen und Ösen, die Fangtaschen der Geräteanbauplatte, wenns von der Größe her geht die gesamte Geräteanbauplatte, und vielleicht das gebogene Stück der Querrohre (die Querrohre in ganzer Länge geht leider nicht).
Und dann diese Einzelteile per Hartlötung mit den aus Edelstahblech gebogenen Rahmenholmen verheiraten.
Was meint Ihr?
fragt der Tom.
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30.07.2012 14:06 |
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tömchen
König
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Hi,
viel getan hat sich nicht, schon gar nicht daß etwa schon Hardware-Teile entstanden wären. Komme im Moment sehr wenig zum Zeichnen (Hochsommer! Baden! Bergsteigen! Biergarten!).
Erst will ich dem Rahmen alle winzigen Löcher verpassen, denn die sollen gleich beim lasern mit reingemacht werden, dann spare ich mir das Bohren und vor allem das Anreißen.
Hoffy hat mir Zeichnungen zu einem U4000 in "elektronischer Form" zukommen lassen - danke! Und fast zeitgleich bekam ich von einem Schiffsmodellbauer etwas ähnliches zum U2150L.
Damit habe ich ein wenig herumgespielt und konnte einen Vergleich der Seitenansichten zusammenstellen.
In der angehängten Zeichnung sind mehrere Ansichten des U2150L Rahmens und dazugestellt der längere U4000 Rahmen.
Bis demnächst...
Tom.
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17.08.2012 08:57 |
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Hoffy
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Moin moin Tom,
der Unterschied in der Rahmenlänge müßte sich aus dem kurzen und langen Radstand des Unimogs ergeben. Denn der kurze U4000 hat die Federaufnahme der HA an dem identischen Querrohr wie der U2150L auf der Zeichnung. Gemäß den technsichen Datenblättern hat der U2150L und der U4000 den identischen Radstand von 3250mm. Was ich dir aber geschickt hatte war der Rahmen vom U4000[B]L[/B und der hat einen Radstand von 3850mm, genau wie der U2150L/38.
Technische Datenblätter Unimog
Technisches Datenblatt U4000
Um aus den U4000L einen U4000 Rahmen zu bekommen, habe ich"einfach" die Federaufnahme der HA (und den Rest des Hecks) um ein Querrohr (700mm) nach vorn verschoben. So kommst du von der Länge auf den "identischen" Rahmen...
Aber scheinbar sind doch die eine oder andere Bohrung an anderer Stelle. Auffällig hier dass aber der Befestigung für den Aufstiegs, die n Tick weiter hinten zu sitzen scheint, kaum noch Bohrungen an der identischen Stelle sind. Leider kann ich mich nicht mehr erinnern, ob ich den Rahmen aus einem U4000 mit Euro4 oder Euro 5 generiert habe. Bei der Euro5 Version ist der Auspuff ja völlig anders angeordnet (andere Seite). Damit würde sich also auch die kompletten restlichen Bauteilanordnungen ändern und somit auch die Befestigungslöcher...
Bei mir geht es auch nicht wirklich voran. Habe Gestern geschafft ne Felge zu zeichnen... Beim Rahmen bin ich aber auch noch kein bischen weiter gekommen...
Gruß Hoffy
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17.08.2012 13:31 |
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tömchen
König
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Wenn man mal alles von U1000 bis U5000 in einen (Rahmenmäßigen) Topf wirft, gibt es ja alle möglichen Radstände von 2650 bis 4100mm, von den dreiachsigen ganz zu schweigen...
Ich hatte auch schon überlegt, ob ich gleich einen ganz kurzen baue. Dennn mir geht es ja um Kommunal-Anbaugeräte und da sieht man ja direkt öfter den kurzen als den langen. Wäre halt in 1:7,2 etwas handlicher...
Aber dann habe ich mir gedacht, ich habe ja (zumindest fürs erste) die lange Pritsche, und ganz viel später fällt mir vielleicht noch ein Ladekran ein, der zwischen Fahrerhaus und eine verkürzte Pritsche kommt... Also bleibe ich beim langen.
Obs jetzt ein U1300L oder ein U2150 oder was weiß ich ich wird, sehe ich nicht so eng.
Fahrerhausmäßig (Kühlergrill!) bleibts bei den etwas älteren Varianten.
Bei den Rahmendetails gibt es anscheinend unüberblickbare Varianten... laut CAD hat der U2150 diese etwas "pummeligeren" hinteren Federaufnahmen, laut Papierzeichnung aus Truckmodell blabla 1999 hat er eher das schlanke wie im CAD beim U4000L. Aber ich habe auch schon einen U3000 mit eben diesen pummeligen Dingern fotografiert.
Die Befestigungslöcher: Auf die ganz genauen Maße und Zahl kommt es mir nicht an. Mit vielen feinen Löchern sieht der Rahmen halt schön echt aus. Und wenn ich schon Daten zur Verfügung habe, kann ich ja die wirklichen Positionen verwenden und muß nicht ne Schrotladung drüberstreuen. Außerdem finde ich, am vorderen und hinteren Rahmenende sieht schon vieles identisch aus. Die Position der Aufstieghilfe würde ich personlich jetzt als identisch ansehen. Dann fiesel ich mir noch aus den Daten des U2150 die Befestigungsteile des Tanks und des Auspuffs raus und mach diese Löcher so, daß ich sie wirklich verwenden kann, und dann reichts für mich.
Gruß
Tom.
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17.08.2012 15:13 |
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Grader Stefan
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Hallo Tom,
dein PN ist eventuell voll ("Benutzer »tömchen« möchte/kann keine privaten Nachrichten empfangen").
Grüße,
Stefan
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12.09.2012 20:53 |
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tömchen
König
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Kinders war das aufregend gestern...
Vormittags lag plötzlich das Paket mit den ersten Laserteilen auf meinem Schreibtisch!
Mittags hab ichs dann ausgepackt: Puh. 1,5mm für die Holm-Rohlinge sind ganz schön dick. Die Kanten der 10mm-Matritzen sind schön rechtwinklig, die Riefen vom Lasern müssen nicht überschliffen werden.
Und nach Feierabend gabs kein Halten mehr. Sofort alles bearbeiten.
Zunächst habe ich die 6er Bohrungen im Paket aufgerieben für Paßstifte. Dabei habe ich erstens festgestellt, daß die Positionen bei verschiedenen materialien und Dicken wohl doch nicht aufs Hundertstel stimmen, nicht mal aufs Zehntel. Nächstes Mal die Bohrungen etwas dünner lasern lassen und aufbohren. 6,0mm war sowieso blöd. Aber gut, das passte dann schon einigermaßen.
Dann habe ich einige 3mm-Bohrungen an den Enden auf die dicken Matritzen durchgebohrt. Verständlicherweise kann ein 3er Loch nicht per Laser durch 10er Material geschossen werden. Beim Abbohren hätte ich etwas besser aufpassen, ausrichten und klemmen sollen, denn die von mir vorgesehene "Biegekante" aus 1mm-Material hatte nicht gleichmäßig links und rechts 0,5mm Überstand.
Und ab in den Schraubstock mit dem Paket und hämmern, hämmern, hämmern. Zuerst direkt mit einem Kunststoff-Hammer, dann mit einem zurechtgeschliffenen Kunststoffblock. Und Edelstahl 1.4301 ist doch nicht so federhart, sondern bequemte sich dann schon langsam in die neue Form. Nach ca. 1h waren die Gurte rechtwinklig umgebogen.
Das Ergebnis seht ihr im Anhang. Von weitem siehts gut aus, für die Probleme im Detail muß ich noch mit dem Fotoapparat rumexperimentieren, damit ich das gut darstellen kann.
So, Manöverkritik:
1. Grundsätzlich ist das Umdengeln des 1,5mm Materials mit Kunststoffklotz möglich, und auch einigermaßen gerade Kanten kann man hinkünsteln. Aber der Biegeradius, der sich ergibt, ist definitiv zu groß. Nun müßte ich mit Metall-Hammer hinterher, aber dann gibts Macken und Dellen. Also beim nächsten Versuch eher so: 1,0er Material, Dicke der Gurte später durch Einlöten von 0,5er Material aufdoppeln.
2. Die eingelegte 1mm dicke Biegekante ist unnötig. Ich hatte das vorgesehen, damit ich die Gurte etwas über den rechten Winkel umbiegen kann, so daß sie dann in den rechten Winkel zurückfedern. 1.4301 federt aber viel weniger, als ich das erwartet habe.
3. Natürlich ist der fertige Holm nicht gerade. Er biegt sich genau wie erwartet. Vom schrittweisen Umdengeln sind die Gurte längsgedehnt, der Holm biegt die Enden leicht nach außen (wenn man die Kanten der Gurte als "innen" annimmt). Der Bauch ist knapp 1cm. Außerdem verwindet er sich an den Bögen. Klar, außen am Bogen wird das Material beim Umdengeln des Gurtes gestaucht, innen gestreckt. Das alles wird sich nie ganz vermeiden lassen. Ich werde demnächst versuchen, inwieweit man da mit der Hand nachrichten kann. Oder ich bastle mir eine Biegelehre, mit der man in kleinen Schritten unter "Einsperren" der Gurte biegen kann, ohne daß sich die Gurte dabei "kräuseln".
Naja. Nicht perfekt, aber auch nicht ganz besch...
Mir ist schon kurz die Idee aufgeblitzt, zwei Unimogs zu bauen: Einen aus den ganzen Erstversuchen und einen perfekten, der immer eine Runde hinterher ist.
Später noch mehr Detailfotos. Ich bin jedenfalls froh, endlich mal reale Teile vorzeigen zu können und nicht nur immer zu labern und CAD-Bildchen zu zeigen.
Viele Grüße
Tom.
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25.09.2012 14:01 |
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Blaubär
Haudegen
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Hallo,
das sieht doch schon mal sehr viel versprechend aus.
Ich habe gute Ergebnisse bei biegen erzielt, wenn ich mit einem NC-Anbohrer die Biegelinie vorher angefräst habe.
Gruß,
Christian
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25.09.2012 17:38 |
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tömchen
König
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Hallo,
hier noch ein paar weitere Bilder. Etwas schwierig, dem Holm entlang zu fotografieren, um die Durchbiegung zu demonstrieren. Da kommt einem auf einmal das Thema Tiefenschärfe in die Quere, erst recht mit einer Spiegelreflex. Vielleicht gehts mitm Handy besser... 
Man sieht also eine gewisse Welligkeit. Da hatte ich aber einfach nicht genug Geduld, das kann man mit gezielten kleinen Schlägen schon noch viel besser hinbekommen. Mach ich noch.
Ja, für den nächsten Versuch gibt es verschiedene Ideen.
Erstens, wie schon gesagt, nur 1mm Blech biegen und dann die Gurte mit Löten aufdoppeln. Es gibt 0,8er Edelstahlblech beim Laserer, dann sind die Gurte 1,8 plus Lötspalt dick. Dafür könnte man danach ja was runterschleifen und damit die Sache noch etwas glätten.
Zweitens, bei 1,5mm bleiben und die Biegelinie anfräsen, wie Blaubär gesagt hat. Ist mir momentan am sympathischsten. Man könnte eine Vorrichtung bauen, durch die man die platten Rohlinge durchschiebt und die einen Graben in festem Abstand vom Rand reinfräst. Denn wenn ich eine Fräse hätte, in der ich ganz praktisch in einer Aufspannung diese geschwungene Linie rein-CNC-en könnte, dann könnte ich ja gleich den ganzen Holm fräsen.
Letzte Idee: Mehrere flache Teile so aufeinanderlegen und flach verlöten, daß ein Rohling entsteht, der genau diese geschwungene Knicklinie schon enthält. Dann müßte ich mich aber jetzt sehr bald mit dem Thema Löten beschäftigen. Und irgendwie ist es so ein bißchen von hinten durchs Knie geschossen...
Ciao
Tom.
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25.09.2012 18:38 |
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Impressum
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