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L580
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Dann habe ich noch das Geländer gebogen und den Radius für die Querstrebe ein gefräst:
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20.11.2023 17:43 |
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L580
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Da die Leitersprossen und die Stifte für das Türchen die aus MS58 sind konnte ich diese nicht pucken. Somit musste ich diese Teile fürs Löten so ausrichten, dass sie nicht verrutschen und parallel zueinander liegen, bzw. fluchten und den richtigen Abstand zueinander haben:
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20.11.2023 17:44 |
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L580
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Die fertige Leiter die seinen Platz am Radlader noch nicht finden kann, da diese direkt an die Kabine geschraubt wird, die mir ja noch fehlt:
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20.11.2023 17:44 |
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heini
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Hallo Jo,
damit Du auch mal eine Rückmeldung bekommst:
Das ist schon ganz große Modellbaukunst was Du hier vorstellst. Nicht nur technisch ein hervorragend konstruiertes und gebautes Modell, sondern auch von der Optik.
Ich habe ja auch zwei 1:8-Radlader (von kleineren Radlader-Vorbildern) gebaut (Bauberichte habe ich im Nachbar-Modellbauforum geschrieben), aber das ist schon nochmals eine andere Kategorie von Modellbau! Alleine die Anfertigung der Geländer und der Trittstufen sind schon ein kleines Kunstwerk. Und was Du hier an Zeit investierst.
Du baust aber auch schon seit 2014 daran... Ich könnte nicht solange an einem Modell bauen.
Weiter so.
Grüße
Bernhard
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21.11.2023 09:21 |
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L580
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Hallo Bernhard,
Vielen Dank!
Ja, die Zeit fehlt mir leider gerade auch wieder! Ich bin schon froh wenn es nach der stillen Zeit im Advent, dann im Januar wieder ruhiger wird!
Zumindest habe ich es letztes Wochenende geschafft alle Akkus aufzuladen und das Modell mal aus dem Keller zu holen um die letzten Schneereste weg zu räumen!
https://youtu.be/cAjM76m1wTg
Viele Grüße,
Jo
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21.12.2023 18:23 |
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| Klappmechanismus Motorhaube - 3D Druck Negativform für Befestigung Scharnier |
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L580
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Damit ich den Klappmechanismus an der GFK Motorhaube befestigen und die Messing U-Profile gut einkleben kann habe ich mich für eine Negativ Form aus dem 3D Drucker entschieden. Durch den Abstand der beiden Teile und der unteren und vorderen Auflagefläche konnte ich die Position des Scharnier und der Bohrung somit genau ausrichten und auch den Radius der GFK-Form gut an dem der 3D Druckform anpassen und wegschneiden / feilen.
Diese habe ich dann nach dem Druck 3x mit Trennwachs eingerieben und nach dem Auslüften am nächsten Tag dann noch mit Folientrennmittel eingestrichen.
Nach einem weiterem Tag habe ich die Bauteile dann mit Kunstharz eingestrichen und dann das restliche Harz mit Baumwollflocken angedickt und die Form ausgefüllt:
| Dateianhänge: |
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25.02.2024 18:57 |
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L580
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Um später die Bohrung genau treffen zu können, hat die Form diese als kleinen Zylinder ebenfalls bereits bekommen. Da ich aber keinen Winkelbohrer hatte habe ich die Bohrung mit der Hand von innen vorgebohrt und dann noch einmal von außen aufgebohrt.
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25.02.2024 18:58 |
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L580
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Da das Schleifen und Spachteln der GFK Motorhaube überhaupt nicht zu meinen Lieblings Tätigkeiten gehört und somit auch nicht meine Motivation gesteigert hat am Modell weiter zu bauen habe ich jetzt erst mal an der Leiter vom Tank weiter gebaut. Diese hatte ich zwar seit dem Bau des Tanks auch vor mir her geschoben, da ich keine Lösung hatte wie ich das Bauteil ausfräsen kann.
Einfacher wäre es wohl gewesen die Teile aus Messingblech auszuscheiden, zu biegen und das zweite Geriffelte Trittblech einzulöten. Doch irgendwie wollte ich sie auch aus Alu haben, da der Tank auch aus Alu ist und diese somit sowieso nur durch Kleben am Tank befestigt werden können. Dafür hatte ich die Position der Stufen am Tank ja bereits durch kleine Vertiefungen gefräst.
Nach etwas überlegen war dann auch die richtige Reihenfolge für die Bearbeitung gefunden, so dass das Werkstück noch gespannt werden kann:
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25.02.2024 19:00 |
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tömchen
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Hallo Joachim,
auf die Gefahr hin mich zu wiederholen, wieder mal ein Lob für diese allerfeinsten Arbeiten und deren Dokumentation mit vielen Fotos! Da würde mir einfach die Disziplin fehlen, von jedem Bauabschnitt und jeder Bearbeitung Fotos zu machen.
Aber jetzt eine Frage: Die Anfertigung der GfK-Haube, das muß ja auch ein gewisser Aufriß in Negativ-Form gewesen sein... ist mir aber irgendwie entgangen? Ich habe jetzt ein paar Seiten im Thread zurückgeblättert, aber dazu nichts entdeckt.
Viele Grüße
Tom.
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06.03.2024 14:59 |
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L580
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| Zitat: |
Original von L580
Die Motorhaube habe ich als GFK-Teil vom Erbauer des Vorbildmodells bekommen. Hier habe ich die Maße genommen um diese auch ins CAD zu bekommen: |
Hallo Tom,
Danke schön! Tja, da ich es so von Anfang an gemacht habe ist es irgendwie Gewohnheit.
Ja ich hatte die GFK Motorhaube hier erwähnt. Das liegt aber wirklich schon etwas zurück... 
Die Negativform hat er wohl aus einem großen stück Balsaholz geschnitten, gefeilt, geschliffen... Das währe auch überhaupt nicht meins gewesen. Somit habe ich auch sofort ja gesagt, als er meinte das er noch eine zweite Haube gebaut hat, die er nicht mehr benötigt und mir verkaufen würde.
Nachdem ich dann die Maße genommen hatte und sie ins CAD gebracht hatte, hat diese auch problemlos zu meinem Modell gepasst. Von dem Vorbild Modell hatte ich ja nur die Fotos von den Messen in Friedrichshafen.
Viele Grüße,
Jo
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09.03.2024 16:48 |
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| Trittblech und Geländer für den Tank |
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L580
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Puh! Auch ich habe hier nicht viel weiter berichtet. Das würde ich jetzt nachholen.
Das Trittblech hatte ich auch aus dem Vollen gefräst, damit der Befestigungswinkel und der Rahmen in einem Bauteil ist:
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21.10.2024 19:02 |
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L580
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Und noch die Teile für das Geländer:
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21.10.2024 19:08 |
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L580
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Endlich ist auch das Fahrerhaus im CAD fertig!
Das war dann doch viel mehr Aufwand und hat mehr Zeit gekostet, als gedacht. Doch jetzt ist es so gut es ging gezeichnet.
Somit fehlt im CAD noch der Auspuff, der Luftfilter das ober Lüftungsgitter mit Geländer, die Scheinwerfer und die klappbaren Rücklichter…
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21.10.2024 19:21 |
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Somit konnte das nächst Hobby, 3D Resin Druck, beginnen:
| Dateianhänge: |
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21.10.2024 19:44 |
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L580
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Die Gummimatten habe ich aus flexiblen Resin gedruckt, damit ich diese Hochbiegen kann um an die 4 Verschraubungen zwischen dem Boden vom Fahrerhaus und dem Rahmen zu kommen, wenn die Kabine montiert / Entfernt werden muss. Auch die Rechte Konsole soll somit nur gesteckt und durch Magneten gesichert werden. Ich hoffe nur, dass ich durch die Türen genügend Platz habe um diese dann zu entfernen und zu verschrauben.
Auch war die äußere Gummimatte schon zu groß für meinen Drucker, somit habe ich dies in der Mitte beim Lenkrad geteilt und anschließend mit einen Tropfen Resin und anschließenden Aushärten mit UV Licht zusammengeklebt.
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21.10.2024 19:48 |
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Also nächstes habe ich die 4mm dicke Bodenplatte mit allen Löchern für die Verschraubungen der 3D Druck teile gebohrt und gefräst.
Da die Senkkopfschrauben vom Schraubenkopf am Dach und am Rahmen zu groß gewesen Wären habe ich alle Gewindebohrungen um 2,25 mm nach unten bzw. oben versetzt und die Schraubenköpfe auf 3,9 mm abgedreht. Die Bohrungen für die neuen Senkschrauben habe ich mit 4mm Bohrer dann 1,5 mm tief gebohrt.
Ich hätte natürlich auch M2 schrauben verwenden können habe mich jedoch für M3 entschieden:
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27.10.2024 08:47 |
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Um genug Platz für die Hydraulik Schläuche zu haben muss der Sitz auf einem etwas höheren und breiteren Podest stehen als beim Original.
Auch hat die Platte für den Sitz ein paar Löcher mehr bekommen um den ggf. nach vorne oder hinten verschieben zu können.
In dem Zug habe ich auch noch den unteren Rahmen mit ausgefräst und anschließend noch das Dach.
Die seitlichen Bohrungen waren dann wieder nur noch mit Direktspannfutter möglich da der Verfahr Weg der Z-Achse immer zu kurz ist.
Auch das Spannen war nicht so einfach möglich, doch so hat es dann funktioniert 
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27.10.2024 08:49 |
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Als nächstes habe ich die linke Seitenwand gefräst und das Gespannte Restmaterial vom Ausschnitt von der Türe habe ich gleich verwendet, um den oberen Rahmen der Heckscheibe auszufräsen.
Bei beiden Teilen habe ich dann noch jeweils auf der Innenseite die 2mm tiefen Senkungen für die M2 Schrauben angebracht um später den Schutzrahmen verschrauben zu können.
Da die Kabine nach oben schmäler wird muss diese um ca. 2,34 Grad gebogen werden. Dies hatte ich leider gleich nach dem Ausfräsen noch gemacht bevor ich es testweise zusammen gebaut habe. Ich habe im CAD bei dieser Seite wohl den Kotflügel nie mit eingeblendet und somit übersehen, dass ich wie bei der Leiter (siehe oben) auch eine Aussparung brauche. Bei der rechten Seite ist diese ja sowieso wegen den Tank offensichtlich gewesen. 
Zum Glück konnte ich aber das Bauteil über die zuvor gebohrten Löcher wieder spannen und diese haben auch ausgereicht um das Eck noch ohne Probleme noch weg fräsen zu können, auch wenn 95% in der Luft hingen und 5 Schrauben nur zur Ausrichtung eingeschraubt, und nur die unteren beiden Schrauben fest angezogen waren.
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27.10.2024 09:15 |
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