RC-Baustelle.de | Druckvorschau: [1:8] Unimog U1300L Portalachsen

Geschrieben von Blaubär am 16.03.2012 um 10:18:

Hallo Tom ,

sieht doch schon mal sehr gut aus.
Für die Lagerung der Achsschenkel habe ich IGUS Gleitlager verwendet.
Das große Zahnrad hat eine 5 mm Bohrung. Eine kurze Welle stützt das Zahnrad in ein Kugellager mit 5 mm Bohrung ab. Eine Maden schraube im Felgenmitnehmer
Wegen der Portale hatte ich Probleme passende Reifen zu finden.
Ich fahre jetzt selbst gemachte Reifen mit Einlagen im Bereich des Felgenhorns.
Dadurch brauche ich zweiteilige Felgen. Ein Kunststoffrohr klemmt den Reifen in der Felge.

Gruß,
Christian

Geschrieben von tömchen am 16.03.2012 um 13:43:

Hallo Blaubär,

ja, an igus-Buchsen hatte ich für die Achsschenkel auch schon gedacht. Da gibt es gutes Zeug und man sollte viel öfter darüber nachdenken, wo man das einsetzen kann. Ich versuche z.B. auch die Schubkugelgelenke mit igus-Pendellagern zu realisieren.

Mein zweites Lager für die Radachse ist Di 12mm. Wenn ich eh schon das ganze Zahnrad selbst anfertige kann ich auch einen entsprechend großen Wellenstummel auf der anderen Seite stehen lassen.

Ich hoffe Reifen von Skorpti zu bekommen und habe mich grob auf die Maße der Felgen eingeschossen. Die Felge wird aber erst fertig designt wenn ich die Reifen in der Hand habe. Wenn ich dann mit dem Innendurchmesser der Felge noch 1-2mm runter muß, bringt das die Portale noch nicht in Gefahr. Aber Du hast recht, gegenüber dem wirklich großzügigen (und nicht originalgetreuem) Felgendurchmesser der üblichen 1:8 Geländereifen war das schon ein Sprung, da mußte ich schon aufpassen mit der Baugröße der Portale.

Viele Grüße
Tom.

Geschrieben von Blaubär am 16.03.2012 um 13:59:

Hallo Tom,

die Schubkugeln habe ich selber gedreht.
War gar nicht so schwer.
In das Gehäuse von den Schubkugeln habe ich dann IGUS Vollmaterial gedrückt. Und dann mit einem Murkseisen die Halbschale ausgedreht.

Gruß,
Christian

Geschrieben von tömchen am 17.04.2012 um 18:52:

Zeichnungen

Hallo, nun wollte ich mich nach einiger Zeit mal wieder melden.

Mittlerweile habe ich meine "Wunschreifen" real zuhause liegen und konnte die Felge endgültig gestalten. Es hat sich nicht mehr viel geändert.

Es bleibt dabei, daß ich wohl keine Wellendichtringe verbaue, es ist einfach kein Platz. Auch wenn ich in anderen Getriebe-Threads immer wieder lese, daß es gut wäre... Nun ja, immerhin gibt es ein halbwegs dichtes Gehäuse (vielleicht sogar mit ein bißchen Hylomar-Panscherei an den Dichtflächen) und die Kugellager mit Gummidichtlippen. Und eben Haft-/Auftragsschmierung mit einem zähen Fett. Das macht bei der Kraft an den Rädern und der geringen Drehzahl an dieser Stelle wohl auch nichts.

Beim Hauptgetriebe soll es dann schon anders aussehen, aber das ist ein anderer Thread.

Die Zähnezahlen werde ich gemäß der Maxime ungerader Paarungen noch leicht ändern, von 13:39 auf 13:38. Damit wird mein Achsabstand in den Portalen auch wieder etwas geringer und originalgetreuer. Allerdings stoßen dann die Außenringe zweier Kugellager aneinander, da muß ich wohl nochmal andere suchen.

Ein Bild gibts ja schon weiter oben. Hier hänge ich jetzt noch Zeichnungen von Vorder- und Hinterachse an.

Edit: Sorry, die Zeichnungen enthielten meine Adresse und Telefonnummer, das soll nicht im Netz kursieren. Morgen gibts andere.

Gruß
Tom.

Geschrieben von tömchen am 16.08.2013 um 22:07:

Erste Teile...

Hallöööchen...

Lang, lang ists her. Hab schon überlegt, ob ich einen neuen Thread starten sollte, aber eigentlich tuts dieser, und vielleicht ändert ein Admin den etwas unglücklichen Titel in ein allgemeineres "Portalachsen für Unimog 1:8" oder so.

Warum melde ich mich? Weil es nach einer gewissen Modellbau-Pause und obwohl der Schwerpunkt noch auf dem Bau des Rahmens liegt, hier auch etwas neues gibt.

Ich habe die Achsen in langer Arbeit so konstruiert, daß ich sie aus shapeways-Edelstahl-Druckteilen, Edelstahlrohren und Edelstahlblechteilen zusammenlöten kann.
Der ursprüngliche Plan war ja: allerfeinste CNC-Frästeile aus Alu, mit Alu-Rohren verklebt. Aber da war das Problem der ganzen anderen Kleinteile an so einer Achse noch nicht gelöst: Aufnahmen für Federn, Stoßdämpfer, Versteifungsstreben, Panhardstab.. Das wären alles irgendwelche Klötzchen und Spangen geworden. Viele Teile, zeitaufwendig, teuer. Und ich will mich eigentlich weder damit auseinandersetzen, mir selbst Möglichkeiten zum CNC-Fräsen zu schaffen, noch alles in Auftrag geben (Geldbeutel!)

Hartgelötet hält dagegen sogar eine stumpf angelötete Lasche genug.
Also shapeways. Natürlich auch nicht billig. Und geht es überhaupt von der Genauigkeit her?
Der Plan: Ich designe die Teile wie Gußteile, und bearbeite Lagersitze und Dichtflächen spanend nach.
Was dabei toll ist: Man kann sie unendlich filigran und detailliert machen, weil es nicht um Zerspanungsvolumen, Bearbeitungsschritte und Aufspannungen geht. Kostenfaktor ist einfach das gebaute Volumen. Also umhüllt man quasi den geforderten Innenraum mit einer 1,5-2mm dicken Schicht, fügt Rippen, Augen, Verschraubungen, Außenradien hinzu.
Heraus kommt eine Achse, die vielleicht nicht vorbildgetreu, aber ziemlich schick vorbildähnlich ist.

Das Vorgehen en Detail:
Von jedem 3D-Teil eine Kopie extra für shapeways erstellen.
Diese Kopie um den Faktor 1,018 vergrößern.
An allen Flächen, die man später genau nachbearbeiten will, 0,3mm aufdoppeln bzw. Löcher verkleinern.
Ab zu shapeways mit den Dateien und hoffen, daß es nicht zu groß und nicht zu klein wird, und runde Löcher durch richtungsabhängigen Schwund nicht zu ovalen werden.

Es hat geklappt.

Ich habe auch schon ein bißchen nachbearbeiten angefangen. Ja, ist schon ein zähes Zeug. Der 2,5er HSS-Bohrer wimmert sich so lala durch die ca. 2mm Löcher durch. Nur ein Gewinde habe ich mit einem Maschinen-Einschnittbohrer probiert, dann habe ich den Vorgang abgebrochen, bevor das Werkzeug abbricht Zunge raus

Glücklicherweise hatten wir für M3 auch ein 3er-Set aus Vor-Haupt-Nachschneider, damit gings.

So, nun aber Bilder!

Viele Grüße
Tom.

Geschrieben von Kette1zu8 am 17.08.2013 um 00:09:

Wie geil ist das denn? Oberhammer! Kannst du schon was zu den Kosten sagen?

Geschrieben von tömchen am 17.08.2013 um 00:34:

Kosten

Klar kann ich. Bei shapeways sind sie gut organisiert, da kann ich mir die Rechnung anschauen, auch wenn ich sie im Büro liegengelassen hab.

Das Differentialgehäuse ca. 80€, der eine Achsrohrflansch ca. 65€. Mit Märchensteuer und Versand kostete die Lieferung dieser beiden Teile 157€.

Kommt also bis zur fertigen Achse einiges zusammen. Jetzt kann ich ja mutiger werden und mehr Teile in einem Aufwasch bestellen.

Übrigens, was Hoffy bei Kunststoffteilen bemerkt hat - alle Teile in einem Teil mit Lücken dazwischen vereinen kommt wesentlich billiger - hat sich bei diesen teuren Edelstahl-Einzelteilen nicht so stark ausgewirkt. Da habe ich lieber die Teile einzeln genommen.
Die Maßhaltigkeit ist nämlich in X, Y und Z Richtung unterschiedlich.
Ich vermute mal, beim Schichtdickenaufbau in Z-Richtung passieren die größten Abweichungen.
Ich kann die Teile aber nur pauschal in alle drei Richtungen vorvergrößern, und außerdem weiß man nicht, wie sie dann aufgebaut werden.
Bei shapeways schaut aber offenbar ein Mensch oder eine schlaue Software darauf, daß die Teile richtigrum aufgebaut werden.
Lediglich beim Diffgehäuse, das ja große runde Löcher in verschiedene Richtungen hat, merkt man beim kleineren (Flanschfläche für das Schubrohr) ein leichtes Oval. Geht beim Ausdrehen dann weg.

Viele Grüße
Tom.

Geschrieben von Hoffy am 17.08.2013 um 10:07:

Einfach nur Geil!!! Die Teile kommen mir grad richtig bekannt vor... Lach

Die Gewinde hast du aber schon selbst geschnitten, oder wurde das auch schon mit gedruckt? Was für ein Gewindegröße ist das? M2 oder M3?

Soweit ich jetzt raus gefunden habe, gibt es beim Drucken von Kunststoffteilen ab dem 21mm3 ein Rabatt von 50% auf das Material. Somit wird es entsprechend günstiger wenn man möglichst viel zusammendrücken läßt. Die von dir angesprochene Ovalität habe ich auch feststellen können. Hatte gestern beim aufreiben aber nicht auf die Lage geachtet.

Bei mir sah das Puzzle so aus... Nur eben fast halb so groß...

Gruß Hoffy

Geschrieben von tömchen am 17.08.2013 um 10:30:

M3!

Na Hoffy, wer's genau liest ist auch hier im Vorteil Augen rollen

Sind M3-Gewinde, natürlich selbst geschnitten, so genau ist das Material ja wirklich nicht. Aber im Inneren dann schön homogen, wie man sieht. Wie beim Kunststoff: Außenhaut rauh und körnig, aber das Material im Inneren gut. Geht halt nicht anders beim Lasersintern.

Und froh bin ich, daß mich mein Bauchgefühl nicht getrogen hat und ich bei M3 die untere Grenze gesetzt habe - und keine maßstabsgetreuen M2 oder gar M1,6 Verbindungen konstruiert habe. Was würde ich da teure Gewindebohrer abbrechen und Teile verhunzen!

Viele Grüße
Tom.

Geschrieben von Blaubär am 17.08.2013 um 12:37:

Wahnsinn,
einfach nur Wahnsinn
Und alles aus Edelstahl.
Hast Du mal an M 2,5 gedacht.
Bin auf weitere Erfolge gespannt.

Gruß,
Christian

Geschrieben von manufa mog am 20.08.2013 um 09:22:

RE: Erste Teile...

Hallo Tom,

das schlägt aber jetzt dem Faß den Boden weg, ich glaube ich bin beleidigt...

Gruß, Udo

Geschrieben von tömchen am 21.08.2013 um 10:32:

Kracks

Hallo Udo,

vielleicht hilft es Dir, wenn ich erzähle, daß ich nun doch einen Gewindebohrer abgebrochen habe... argl. Nun muß ich das Tel zu einer befreundeten Firma bringen, die das harte Stück herauserodiert. Und danach noch vorsichtiger sein.

Wenn Du beleidigt bist, soll ich diese Teile dann also nicht nach Garmisch mitbringen? Zunge raus

Gruß
Tom.

Geschrieben von manufa mog am 21.08.2013 um 15:07:

RE: Kracks

Hallo Tom,

habe mich wieder beruhigt, Du MUSST sie mitbringen...

Das mit dem Gewindebohrer tut mir leid, habe mir nach unzählig abgebrochnen M2 Bohrern, die man natürlich nicht mehr aus dem Alu bekommt, eine Edalmatic zugelegt (Dauerleihgabe von meinem Modellbaufreund), set dem klappt es wunderbar.

Gruß, Udo

Geschrieben von tömchen am 06.11.2013 um 13:53:

kleine Fortschritte...

Das ganze "übrige" Leben (neben dem Modellbau), eine Sehnenscheidenentzündung am rechten Handgelenk und zuletzt noch kleine Probleme mit der Drehmaschine halten mich immer wieder auf...

Aber in kleinen Schritten geht es voran.

Nach dem alle Gewinde geschnitten waren, ging ich daran, die Flanschflächen der Differentialgehäuse planzumachen. Dazu habe ich sie von unten auf eine in den Maschinenschraubstock gespannte Alu-Platte geschraubt, und diese Aluplatte zuvor plangefräst.

Fürs Ausdrehen der der großen Öffnungen für die Achsflansche habe ich mir einen Adapter für die Drehmaschine hergestellt, und in einer Aufspannung den Adapter abgedreht, die Differentialgehäuse aufgeschraubt und ausgedreht. Und immer noch in derselben Aufspannung den Adapter nochmal nachgedreht und die andere Seite der Diffgehäuse ausgedreht. So hoffe ich, zueinander plane und zentrische Sitze für die Achsflansch hergestellt zu haben.

Nochmal diesen Adapter bemüht und den Sitz für die Achsrohre in den Achsflanschen ausgedreht, dann die Achsrohre eingelötet. Die Achs-"rohre" sind ausgebohrte 16h7-Wellen aus 1.4305, das war laut meinem Lieferanten weit einfacher und billiger als entsprechend dimensioniertes Rohr in so geringer Menge zu beschaffen.

Dann ein Spannzangenfutter für die Drehe besorgt, damit ich die Achsrohre sauber fassen kann und den Sitz an den Achsflanschen drehen kann.

Passt jetzt alles "schmatzend" ineinander und konnte erstmals verschraubt werden. Und sieht doch schon ein bißchen wie eine Lkw-Achse aus...

Jetzt gehe ich an die Drehbank und teste, wie gut die beiden Achsrohre fluchten...

Viele Grüße
Tom.