RC-Baustelle.de | Druckvorschau: Tigercat Skidder 630 C

RC-Baustelle.de (http://www.rc-baustelle.de/index.php)
- Modelle (http://www.rc-baustelle.de/board.php?boardid=5)
-- Forstmaschinen (http://www.rc-baustelle.de/board.php?boardid=95)
--- Tigercat Skidder 630 C (http://www.rc-baustelle.de/thread.php?threadid=1717)

Geschrieben von andi am 23.10.2007 um 13:58:

Tigercat Skidder 630 C

Hy Leute

find ich natürlich suppaaa, suppaaa daß es im Forum eine extra Abteilung nur für Forstmaschinen gibt. großes Grinsen

Ich baue seit Juni 2007 an einem Tigercat Skidder 630 C im Masstab 1/14.5 Also eröffne ich diese Sparte und werde Euch mein Modell vorstellen. Fertig ist das Gerät natürlich noch nicht, aber es gibt schon viel zu sehen. Werde Euch diese Woche noch die ersten Bilder vom Orginal vorstellen und dann immer schön kleinweise vom Baufortschritt.

Gruß Andi

Geschrieben von Hendrik am 23.10.2007 um 15:57:

Immer her mit Bildern, großes Grinsen

um was für ein Fahrzeug handelt es sich denn genau?Und was kann es??

Geschrieben von Akerman H14B am 23.10.2007 um 17:24:

Hallo Andi,
siehst du, was wir alles für unsere User machen großes Grinsen

Bin schon auf die ersten Bilder gespannt.

Gruss
Bernd

Geschrieben von andi am 23.10.2007 um 19:17:

Hy Bernd,

danke danke.

Deine Videos sind übrigens mega geil. laola

Aber leicht habens die nicht mit Dir, willst es schon genau wissen. Nun cih könnte ja dann mit meinem Skidder vorher den Wald roden damit du dich besser drehen kannst.

Gruß Andi

Geschrieben von andi am 23.10.2007 um 20:41:

Hy Leute

Warum gerade einen Skidder? Und warum gerade den? Weiß auch nicht mehr so genau. Etwas mit Hydraulik sollte es wieder sein, Antrieb mit 4 Getriebemotoren, viele Funktionsmöglichkeiten, Platz im Gefährt, Bauweise, Einsatzmöglichkeit. Ich wollte wieder was selbst konstruieren und ........ es soll nicht jeder haben.

Ich hab natürlich die Website von Tigercat sehr lange studiert und dachte, na so viel Englisch haste noch drauf, fragste mal beim Hersteller an wegen Plänchen und so, ein paar Bilder der letzten Modelle dazu -vielleicht kriegste was. Augen rollen

Tia - freundlich zurück - gibts nix unglücklich

!( Also wenigstens das Modell vom kleinen Bruder des Tigercat 630 C im Masstab 1 / 33 bestellt - wäre eine kleine Grundlage. Modell war nach 2 Wochen da. Ist eine Grundlage aber ...... nicht sonderlich gut. Das eine oder andere Maß kann ich mir umrechnen. Und Zunge raus

den Orginalfarbton hab ich.

Inzwischen hab ich mir richtig fette Bilder (kB) von Händlern runtergeladen und damit kamen dann die ersten Berechnungen zustand. Muß dazu sagen, nach Bildern hab ich noch nix gebaut.
Aber die masstabsgerecht vergrößert - sind jetzt die Hauptgrundlage fürs Modell. Inzwischen hat Tigercat interressante Filme eingestellt die für mein Bauvorhaben noch mal richtig viel bringen. http://www.tigercat.com/videos/video1.html

So und nun ein paar Bilder vom Orginal. Aber am besten Ihr schaut, wens interressiert auf der Hompage von Tigercat vorbei. Die Videos sind auf alle Fälle suppaaa.

Gruß Andi

Geschrieben von Akerman H14B am 23.10.2007 um 20:53:

Hallo Andi,
muss sagen, da hast du dir ein intressantes Projekt vorgenommen, vorallem ohne vorbild zu bauen, wünsch dir auf alle fälle gute gelingen.
Bin schon gespannt wie es weitergeht.

Gruss
Bernd

P.S.: ...und übers roden sprechen wir noch mal....... großes Grinsen

Geschrieben von andi am 25.10.2007 um 21:10:

Hier mal Bilder aus den Anfängen - der Hinterwagen. Nicht lachen! Zunge raus

Ich hab mir für den hinteren Teil des Unterwagens aus einem Kirschbaumriegel eine Art Rahmenkonstruktion aus dem Ganzen rausgefräßt und dann 2 mm ABS-Platten außen aufgeklebt. Dies ergibt eine sehr stabile Verbundbauweise, gut zum Vorbereiten für die Lackierung und genügend Stabilität um die Aluverbindung fürs Drehgelenk zu verschrauben. Eine etwas eigenartige Bauweise aber in meinem Walzenzug - Rahmen der vorderen Bandage - gut bewährt.

Danach dann ein passendes Aluminiumrohr für den Einbau der beiden Getriebemotoren RB 35 eingebaut. Der Lenkeinschlag sollte später einmal 45° betragen. Für den Vorder- und Hinterwagen hab ich zuvor erst mal Schablonen aus Pappe erstellt, um den Abstand zueinander sowie den optimalen Knickpunkt zu finden. Im Innernen müßte der Platz völlig ausreichen um die 3 Steuerventile für den Arm sowie der Zange unterzubringen.

Gruß Andi

Geschrieben von Akerman H14B am 25.10.2007 um 21:41:

Hallo Andi,
eine sehr intressante Material paarung, muss ich zugeben, hast du schon erfahrungen damit, bei feuchtigkeit?
Wie siehts aus, wenn da Holz arbeitet? (sommer / winter)
Das PVC arbeitet da ja nicht mit, löst sich da die Verbindung nicht ab?

Gruss
Bernd

Geschrieben von andi am 25.10.2007 um 21:55:

Hy Bernd,

na solche Schlammdurchfahrten wie Du kann ich natürlich nciht machen, weil das Wasser beispielsweise bei den Druchführungen der Lenkzylinder in den Vorderwagen reinkommen kann. Sollte vielleicht einen Gully mit Stöpel einbauen großes Grinsen

Das Holz liegt seit 8 Jahren in meinem Keller - ist also wirklich trocken. Der Verbund zwischen ABS und Holz hat sich am Walzenzug Sommer/Winter nicht gelöst. Der Unterwagen ist Innen wie Außen 1 mal grundiert, 2 mal farbig und einmal Klarlack überzogen. Hab da inzwischen keine Angst mehr.

Gruß Andi

Geschrieben von andi am 27.10.2007 um 22:43:

Hy Leute,

Hier noch ein paar Bilder vom Vorderwagen. Ist natürlich in gleicher Bauweise erstellt wie das Hinterteil. Die seitlichen Werkzeugfächer mit Aufstieg sind auch fetig. Die Deckel sind abnehmbar, da ich vorhabe den Empfänger oder andere elektonische Bauteile darin einzubauen. Reifen und Felgen sind inzwischen auch da - von MFZ Blocher, pünktliche Lieferung und super saubere Arbeit - bin richtig begeistert. Müssen natürlich gleich mal am Modell probestehen. Und alles zu einem annehmbaren Preis wie ich finde. Als nächstes möchte ich die Hydraulik bestellen. Mithilfe von Abs-Streifen bin ich auf der Suche nach den richtigen Befestigungspunkten und die Druchführungen für die Zylinder zum Hinterwagen am nacharbeiten.

Gruß Andi

Geschrieben von Seilbagger am 28.10.2007 um 09:46:

Hallo Andi,

warum sollte ma da lachen? Die Idee mit dem Holzrahmen ist nicht schlecht.

Eine Bemerkung aus meinem früheren Hobby: In England wurden bei der Great Western Railway noch um 1900 große Schnellzugdampflokomotiven mit sogenannten Sandwichrahmen gebaut. Außen und innen also Stahlbleche und als Kern der Längsplatten eben Holz. Wenn es da Probleme mit dem Material gegeben hätte, dann hätten die das garantiert nicht so gemacht.

Geschrieben von andi am 28.10.2007 um 10:25:

Hy Wolfgang,

interessant, ist mir neu - bin ich also gar nicht so verkehrt. Aber wie gesagt, hab da schon einiges ausprobiert und es hält. Ich hab auch bei unserem Firmenaufkleber-Hersteller Sandwichplatten gefunden mit einem ABS-Kern und zwei Aluminium Außenplatten außen im Verbund verklebt für Werbetafeln. Lassen sich mit einem Kuttermesser einritzen und brechen sauber ab. Nur Rundungen uns so, sowie verkleben ist nicht. Und dieser Verbund hält auch. In Physik hätten wir das mit dem Wärmeausdehungskoefizienten mal gelernt. Aber ist verdammt lang her.

Gruß Andi

Geschrieben von andi am 01.11.2007 um 13:41:

Es gibt wieder neue Bilder:

Für mich ist es ein absoluter Horror wenn ich zum Schluss das ganze Modell wieder zerlegen, alle Teile nochmals abschleifen, entfetten, sowie alles lackieren und wieder zusammen bauen muß.

Darum bin ich seit langem dazu übergegangen meine Modelle immer in Bauabschnitte einzuteilen, diese komplett fertig zu bauen und gleich zu lackieren. Wenn ich mal wieder nicht so richtig vom Fleck komme kann ich mein bisheriges Werk begutachten - das baut dann wieder auf. Macht einfach mehr Spaß wenn ich dann schon ein paar fertige Teile vor mir sehe. Ein zusätzlicher Vorteil ist, daß der Lack länger aushärten kann bis das Modell zum ersten mal im Einsatz ist. Nachteil - mann muß sich wirklich Gedanken machen ob die Durchführungen, Befestigungspunkte für die nächsten Abschnitte alle passen.

Darum hab ich das Fahrwerk jetzt schon mal komplett lackiert und Felgen, Reifen usw. angebaut.

Nächster Bauabschnitt soll der hintere Tragarm werden.

Gruß Andi

Geschrieben von TRistan am 01.11.2007 um 20:53:

Schöne Arbeit top

Weiter so lese fleissig mit!echt toll! 5 Sterne

Geschrieben von Akerman H14B am 01.11.2007 um 21:01:

Hallo Andi.
wirklich eine schöne Arbeit die du da gemacht hast. Das mit dem zerlegen kenn ich, oder was denkst du, warum mein Akerman sooooooo lange keine Farbe bekommen hat? Zunge raus

Gruss
Bernd

Geschrieben von andi am 04.11.2007 um 21:21:

Ein schönen guten Abend.

Hab die Maße für die Ausleger einschl. Hydraulikzylinder auf Kartonschablonen übertragen und so meine Punkte gesucht wo die Zylinder befestigt werden sollen. Zudem habe ich mich festgelegt welche ich kaufe. Die Hydraulikanlage werde ich mir in den nächsten Tagen bei Leimbach bestellen. Ich möchte wie Ihr seht auf Standardmaße zurückzugreifen. Dadurch haben sich ein paar Anpassungen ergeben. Einziger Nachteil - die Kippzylinder für den Heckausleger würden mit 40 mm Hub vollkommen ausreichen. So kommt die Zange später - leider näher ans Fahrzeugheck als gewollt. Aber berühren werden sich die Teile nicht.

Mit der Aufhängung der Zange - in zwei Achsen beweglich - und dem Auslegerarm solls weitergehen. Diese ganze Konstruktion möchte ich jetzt in Aluminium bauen.

Gruß Andi

Geschrieben von andi am 10.11.2007 um 10:23:

Die Teile für den Tragarm sind fertig gefräst. Die hinterer Traverse sowie die Pendelgelenke für die Zange sind alle aus dem Vollen gefräst. Ziemlich mühselige Arbeit wenn mann alle Fräsbewegungen mit der Hand kurbeln muß und immer wieder nachmessen muß. Bin aber mit meinem Ergebnis zufrieden und die Teile sind alle sehr robust. Die Verbindung zum Tragarm sowie die Quertraverse möchte ich mit Uhu 300 Endfest verkleben. Mal ausprobieren - Schrauben gefällt mir nicht und wenn solche Verklebungen bei Euch heben warum nicht mal was Neues.

Die Druchführung der Hydraulikschläuche soll wie beim Orginal durch das Innere der Konstruktion geführt werden. Dazu hab ich lange rumgesucht bis ich eine geeignete Hohlachse mit Schraubgewinde unten, zur Befstigung des Gelenkes gefunden habe. Die Hohlachse hat zudem eine Materialstärke von 2,5mm - müßte schon halten. Die Durchführung hat immerhin noch 10 mm.

Da ich aber nicht vorhabe die Zange mit einem Servo zu drehen, hab ich bei der Drehdurchführung zwei Schrauben mit zwei Federn eingebaut, die die Zange immer wieder in die Ausgangsstellung zurück bringt. Das funktioniert ganz gut, mann muß halt später einigermaßen im rechten Winkel die Zange bei den Stämmen ansetzen. Die Schläuche haben schön Platz im Drehgelenk aber durch die Biegung, oben in den Arm ist die Reibung doch erheblich bei der Hohlachse, und so war mein Gedankengang schnell wieder im A.... unglücklich

Ich hab dann in die Hohlachse nochmals ein kleines Alurohr eingesetzt, Fett dazwischen und jetzt funktioniert es tadellos.