[1:10] U2150L der DGzRS

Hallo,

nachdem ich eine ganze Zeit hier still mitgelesen und mich kürzlich in den "Differentiale für Unimog"-Thread eingemischt habe, wird es wohl Zeit, dass ich mein eigenes Unimog-Projekt vorstelle - auch wenn es noch etwas dauert, bis es etwas Anfassbares zu sehen gibt.

Mit "Baustelle" hat das ganze zwar nichts zu tun, aber es geht um einen Unimog. "RC" passt auch. Ich hoffe daher, dass ich mit dem Bericht hier (trotzdem) richtig bin. Immerhin scheinen mir hier die größten Unimog-Verrückten (zumindestens, was Modell-Unimogs angeht) unterwegs zu sein...

Ein paar Infos zum Vorbild:

Die DGzRS (Deutsche Gesellschaft zur Rettung Schiffbrüchiger) hat 1993 vier Seenotrettungsboote in Dienst gestellt, die sowohl auf der Ostsee vor Fischland/Darß/Zingst und vor Usedom eingesetzt werden können als auch auf den Boddengewässern dahinter. Die Boote sind jeweils in einem Bootsschuppen an Land stationiert und werden bei einem Einsatz zu der jeweiligen Küste der (Halb-)Insel gefahren und dort zu Wasser gelassen. Da kommt jetzt das Thema "Unimog" ins Spiel: Zugmaschinen für die speziellen Bootstrailer waren/sind Unimog U2150L mit Doppelkabine, extragroßer Bereifung und Sonderausstattung für Watfähigkeit bis 1,2 m Wassertiefe.
Eines der vier Boote liegt inzwischen ständig im Wasser, bei einem weitere wurde der Unimog wegen zu starker Korrosionsschäden durch einen Traktor ersetzt (John Deere, ebenfalls mit Sonderausstattung für Watfähigkeit, roter(!) Sonderlackierung - und wohl der einzige Traktor in Deutschland mit Blaulicht auf dem Dach).
Zwei Gespanne sind auch heute noch mit dem Unimog im Einsatz (nach immerhin über 20 Jahren regelmäßigen Salzwasser-Bädern).
Die Bilder zeigen einen der Unimogs und das dazugehörende Boot auf dem Trailer.

Das Modell:

Das Modell des Gespanns soll im Maßstab 1:10 entstehen.
Das Boot ("Zander") ist weitgehend fertig ("weitgehend" wegen der Frage "wird ein Modell jemals fertig?")
Der Trailer ist zu ca. 80 % komplett - es fehlen "nur" noch eine ganze Menge Kleinteile.

Der Unimog ist zur Zeit noch in der Planungsphase. Das "Lastenheft":

• Wasserdichte Ausführung der Antriebstechnik/Elektronik. Das Modell soll mindestens eine maßstäbliche Watfähigkeit aufweisen (aus Sicherheitsgründen eher mehr)
  
• Korrosionsbeständige Materialien (ich möchte auch den Kontakt mit Salzwasser nicht grundsätzlich ausschließen)
  
• Ausreichendes Gewicht für genug Zugkraft. Ich rechne mit ca. 7,5 kg Anhängelast (ich muss unbedingt mal mit dem Trailer auf die Waage, um das genau zu bestimmen...) und denke, der Unimog sollte so etwa 10...12 kg wiegen. Zu schwer sollte er auch nicht werden, da er dann in weichem Untergrund zu stark einsinkt.
  
• "richtige" Portalachsen
  
• Zuschaltbarer Allradantrieb und sperrbare Differentiale
  

Grüße

Matthias

PS.: Falls sich jemand für das Boot und/oder den Trailer interessiert: Ich habe beide auf "SchiffsModell.net" vorgestellt: Baubericht Zander, Baubericht Trailer

Hallo Matthias,

Das klingt nach einem spannenden Projekt. Ich bleibe dran - Thema ist abonniert!

Gruss
Jörg

Klingt super!

Irgendwoher kam mir das Vorbild bekannt vor, und in der Tat hatte ich zumindest einen ähnlichen baubericht schon gelesen.

Kennst Du den Ulrich?
http://ig-dgzrs-massstab-1zu10.npage.de/galerie251920.html

Oder den Detlef?
http://www.modelltruck.net/showthread.ph...r-DGzRS-in-1-10

Bin auf jeden Fall auf Deinen Baubericht gespannt!

Moin!

Zitat:

Original von JensR Klingt super! Irgendwoher kam mir das Vorbild bekannt vor, und in der Tat hatte ich zumindest einen ähnlichen baubericht schon gelesen. Kennst Du den Ulrich? http://ig-dgzrs-massstab-1zu10.npage.de/galerie251920.html

Ja, ich habe ihn und seine Modelle schon mehrmals auf Ausstellungen getroffen.
Der Bericht über sein Gespann in der "Schiffsmodell" war gewissermaßen die "Initialzündung", nicht nur das Boot, sondern das komplette Gespann bauen zu wollen.

Zitat:

Oder den Detlef? http://www.modelltruck.net/showthread.ph...r-DGzRS-in-1-10

Detlef habe ich auf dem Schiffsmodell.net-Forumstreffen kennengelernt. Er hat sich das Projekt in umgekehrter Reihenfolge vorgenommen (erst den Unimog, dann Trailer und Boot). Bei dem diesjährigen Treffen konnten wir aus Detlefs Unimog und meinem (noch nicht ganz fertigen) Trailer ein komplettes Gespann zusammenstellen und damit mein Boot das erste Mal "so richtig stilecht" zu Wasser lassen (s. Bilder!)

Zitat:

Bin auf jeden Fall auf Deinen Baubericht gespannt!

Der wird sich vermutlich über längere Zeit hinziehen. Ich habe mir ja, was die Technik angeht, einiges vorgenommen. Und Detlef hat die Messlatte für die Detaillierung ganz schön hoch gelegt...

Grüße

Matthias

Erste Teile

Ein paar Teile gibt es schon:

Rahmen-Längsträger
Der Rahmen soll die korrekte doppelt gekröpfte Form bekommen, allerdings mit rechteckigem Querschnitt anstelle der eigentlich richtigen U-Profile. Das scheint mir ein durchaus akzeptabler Kompromiss zwischen Aufwand und Nutzen zu sein:

• Ein gekröpfter Rahmen aus U-Profilen ist - egal welche der diversen Methoden man anwendet - sehr aufwendig herzustellen (kann man hier im Forum nachlesen...)
  
• Auf keinem der Bilder vom Vorbild meines Modells kann ich wirklich erkennen, wie die Innenseite der Rahmenprofile aussieht. Wenn man das ganze Gedöns zwischen Rahmen und Aufbau (Luftbehälter, Seilwinde, massenhaft Kabel,...) auch beim Modell anbringt, wird man es da auch nicht sehen können (so lange man das Fahrzeug nicht auf den Kopf stellt).
  
• Bei den schweren Unimogs ist der Längsträger über weite Strecken sowieso kein offenes "U", sondern ein Kastenprofil (durch ein/aufgeschweißte Verstärkungsbleche).
  
• Die massiven Träger bringen den Schwerpunkt wenigstens etwas weiter nach unten. Der wird ansonsten ziemlich hoch liegen, da ich die nässeempfindliche Technik soweit möglich im Kofferaufbau unterbringen möchte
  

Ich habe die Langträger aus 5 mm-Edelstahl auslasern lassen. Ich denke, Bilder davon sind erstmal nicht nötig - die Teile sehen so aus wie Laserteile eben aussehen. Ich werde die äußeren Kanten noch etwas abrunden (so wie bei den Original-U-Profilen) und wohl noch eine ganze Menge kleine Löcher bohren (die leider bei dem dicken Material nicht gleich mit ausgelasert werden konnten). Irgendwie gehören jede Menge unbenutzte Löcher zum typischen Bild eines LKW-Rahmens.

Rahmen-Querträger
Die Querträger werden aus 10x1-Rohren entstehen. Ich habe schon mal zur Probe ein gekröpftes Querträgerrohr hergestellt:

• Material: 1.4301, Rohr 10x1
  
• vor dem Biegen weichgeglüht
  
• Hilfsmittel: Aus Alu gedrehte Biegerolle (mit passender Hohlkehle), Holzklotz (ebenfalls mit Hohlkehle)
  
• ohne Sand- o.ä. Füllung über die Rolle gebogen (mit Hilfe des Holzklotzes + Hammer)
  

Das Ergebnis ist auf dem Bild zu sehen.

In diesem Zusammenhang eine Frage an die Experten: Weiß jemand, wieviele/welche Querträger beim U2150L/U2450L gekröpft sind? Ich habe hier Zeichnungen, aus denen man herauslesen könnte, dass nur der vorletzte Querträger (der vor dem verlängerten Querträger mit den Federaufhängungen) gekröpft ist. Aber sicher bin ich mir da nicht...

Reifen
Der DGzRS-Unimog hat Michelin XM47-Reifen (Hochstollen-Profil) der Dimension 495/70 R 24.
Es gibt Traktorreifen in ähnlicher Größe, die man "zur Not" verwenden könnte, aber so "ganz richtig" sind die nicht. Ich habe ein Urmodell des Reifens als 3D-Druck herstellen lassen. Leider ist da einiges an Nacharbeit nötig, bis man das verwenden kann. Wenn das dann soweit ist, soll Herr Barnhausen Abgüsse davon machen.

Wie geht's weiter?
Als nächstes steht einiges an Konstruktionsarbeit an, als wichtigste Teile erstmal die Achsen. Daher auch mein Interesse an dem Thema "Differential"...


Grüße

Matthias

Hallo Matthias,

ein tolles Projekt, die Symbiose zwischen Schiffs- und Truckmodellbau ist schon reizvoll.

Hinsichtlich der Querträger liegst Du richtig, bei meinem Mog U2450L und natürlich bei seinem 1:1 Vorbild (Steht bei mir auf der Arbeit) ist nur der vorletzte Querträger gekröpft.

Gruß, Udo

Hallo Matthias,
da bin ich mal gespannt, wie es weiter geht.
Wie groß sollen denn die Reifen werden ?
Die Löcher im Rahmen kannst Du aus den Aufbaurichtlinien nehmen.
http://uni-mog.eu/Verlinkungen/Aufbaurichtlinien_2003.pdf
Gruß,
Christian

Zitat:

Original von manufa mog Hallo Matthias, ein tolles Projekt, die Symbiose zwischen Schiffs- und Truckmodellbau ist schon reizvoll. Hinsichtlich der Querträger liegst Du richtig, bei meinem Mog U2450L und natürlich bei seinem 1:1 Vorbild (Steht bei mir auf der Arbeit) ist nur der vorletzte Querträger gekröpft. Gruß, Udo

Danke für die Info!
Nur ein gekröpfter Querträger ist mir sehr sympathisch. Das eine Exemplar ist zwar ganz gut gelungen, aber ich weiß nicht, ob ich mehrere gleich geformte hinbekommen würde. Wahrscheinlich nur mit ein paar Versuchen extra...

Zitat:

Original von Blaubär Hallo Matthias, da bin ich mal gespannt, wie es weiter geht. Wie groß sollen denn die Reifen werden ?

131 mm Durchmesser / 51 mm breit. Das sind ziemlich genau die Maße aus dem Michelin-Datenblatt geteilt durch 10.
So wie in dem Bild sollen sie aussehen.
Ich habe das Reifenmodell heute nochmal lackiert, um eine gleichmäßige Oberfläche zu bekommen. Mal sehen, wie das aussieht, wenn es trocken ist. Ich hoffe, dass es dann endlich fertig ist.

Zitat:

Die Löcher im Rahmen kannst Du aus den Aufbaurichtlinien nehmen. http://uni-mog.eu/Verlinkungen/Aufbaurichtlinien_2003.pdf Gruß, Christian

Ja, das Dokument habe ich schon. Trotzdem danke für den Tipp!

Grüße

Matthias

Hallo Matthias,
mein Reifen ist nur 108 mm groß.
Hat auch keine Beschriftung, ist nur gefräst.
Wie günstig ist es denn, bei Barnhausen den eigenen Reifen machen zu lassen?
Und wird es ein Vollgummireifen oder ein Holhkammerreifen.

Gruß,
Christian

Zitat:

Original von Blaubär Hallo Matthias, mein Reifen ist nur 108 mm groß. Hat auch keine Beschriftung, ist nur gefräst. Wie günstig ist es denn, bei Barnhausen den eigenen Reifen machen zu lassen? Und wird es ein Vollgummireifen oder ein Holhkammerreifen. Gruß, Christian

Wenn du schon ein gefrästes Muster hast ist das auch nicht mehr so teuer sich bei Barnhausen Abgüsse machen zu lassen . Tipp : Die Beschriftung plottern lassen und nach dem lackieren des Musters passend aufkleben.



Gruß Gerd

Hallo Matthias,

nochmal herzlich willkommen im Forum mit dem ersten eigenen Thread! Liest sich gut.

Ja, wir lieben Unimogs - und Deiner scheint ein ganz interessantes Projekt zu werden mit dem Lastenheft, wenngleich nicht ganz im richtigen Maßstab. Aber da sind wir nicht so

Wenn ich Geld und Zeit und Platz hätte, würde ich auch noch einen Unimog (oder MAN Kat1) als reine "Geländesau" mit Watfähigkeit bis über die Ohren bauen. Das fände ich technisch sehr reizvoll.
Mit dem Kastenaufbau hinten hast Du ja gute Voraussetzungen, das hinzubekommen. Die empfindlichen Komponenten über die "Wasserlinie" zu legen, ist eine Möglichkeit. Hast Du auch schon die Möglichkeit erwogen, den Behälter für Elektronik und Akku unter Überdruck zu setzen? Z.B. mit einer Luftpumpe aus einem Blutdruckmessgerät oder einer Aquarium-Pumpe?

Die Löcher in meinem Rahmen habe ich übrigens platziert, indem ich eine dxf-Skizze im CAD über die Rahmenholme gelegt habe, und dann habe ich alle Löcher mit halbwegs runden Positionsmaßen und Größen nachgezeichnet. Aber Du hast ja schon die realen Holme vor Dir liegen und wirst vermutlich einfach Papier-Ausdrucke draufkleben für die unabwendbare Körnerei und Bohrerei.

Weiter gutes Gelingen und ich bleibe natürlich dran.

Viele Grüße
Tom.

Hallo,

Zitat:

Original von tömchen Hallo Matthias, nochmal herzlich willkommen im Forum mit dem ersten eigenen Thread! Liest sich gut. Ja, wir lieben Unimogs - und Deiner scheint ein ganz interessantes Projekt zu werden mit dem Lastenheft, wenngleich nicht ganz im richtigen Maßstab. Aber da sind wir nicht so Wenn ich Geld und Zeit und Platz hätte, würde ich auch noch einen Unimog (oder MAN Kat1) als reine "Geländesau" mit Watfähigkeit bis über die Ohren bauen. Das fände ich technisch sehr reizvoll. Mit dem Kastenaufbau hinten hast Du ja gute Voraussetzungen, das hinzubekommen. Die empfindlichen Komponenten über die "Wasserlinie" zu legen, ist eine Möglichkeit. Hast Du auch schon die Möglichkeit erwogen, den Behälter für Elektronik und Akku unter Überdruck zu setzen? Z.B. mit einer Luftpumpe aus einem Blutdruckmessgerät oder einer Aquarium-Pumpe?

Daran gedacht habe ich schon. Für den Kastenaufbau wird das aber wohl nicht nötig sein. Ich bin ja sonst auch für solche Dinge wie zu öffnende Türen usw. zu haben, aber der Kasten soll geschlossen und dicht werden, nur mit einem abnehmbaren Dach. Alle Kabeldurchführungen müssen dann natürlich wirklich dicht sein.

Zitat:

Die Löcher in meinem Rahmen habe ich übrigens platziert, indem ich eine dxf-Skizze im CAD über die Rahmenholme gelegt habe, und dann habe ich alle Löcher mit halbwegs runden Positionsmaßen und Größen nachgezeichnet. Aber Du hast ja schon die realen Holme vor Dir liegen und wirst vermutlich einfach Papier-Ausdrucke draufkleben für die unabwendbare Körnerei und Bohrerei.

Ja. Ich nehme für sowas gerne Klebefolie. Das Bild zeigt die Kotflügel für den Trailer im Bau. Da habe ich das "Schnittmuster" auf die Rückseite des Riffelblechs aufgeklebt.

Zitat:

Weiter gutes Gelingen und ich bleibe natürlich dran. Viele Grüße Tom.

Danke!

Grüße

Matthias

Zitat:

Original von Gasfuß Tipp : Die Beschriftung plottern lassen und nach dem lackieren des Musters passend aufkleben.

Wahrscheinlich wäre das die einfachere Methode gewesen. Aber ich habe es jetzt auch mit viel schaben, schleifen und anschließend lackieren hinbekommen. Die radialen Rippen auf der Reifenflanke sind allerdings tatsächlich aufgeklebt.
1. Bild: Rohteile, wie sie aus dem 3D-Drucker (FDM) gekommen sind
2. Bild: Halbschalen zusammengeklebt und nachbearbeitet

Wenn man Deine Idee auf die Spitze treiben wollte, könnte man die Buchstaben auch aus Messingblech ätzen anstatt sie aus Folie zu schneiden. Damit wäre auch Outline-Schrift und/oder eine Schraffur der Flächen möglich...
Aber ich habe beschlossen, dass der Reifen so schön genug ist

Grüße

Matthias

Hallo Matthias,

man liest hier selten Themen mit der hier gezeigten Qualität. Der Reifen ist sensationell geworden. Welchen Drucker besitzt du?

Würdest du was zu den Parametern schreiben? Mich interessiert das brennend, da ich selbst einen UM2 besitze und diese Art von Druckern oft nicht ernstgenommen werden. Die Kosten für einen solchen Druck mit etwas Nacharbeit nimmt man sicher in Kauf bevor man Urmodelle aus Aluminium für sehr viel Geld herstellen lässt.

Viele Grüße

Daniel

Hallo Daniel,

Zitat:

Original von BaggerFAN Hallo Matthias, man liest hier selten Themen mit der hier gezeigten Qualität. Der Reifen ist sensationell geworden. Welchen Drucker besitzt du? Würdest du was zu den Parametern schreiben? Mich interessiert das brennend, da ich selbst einen UM2 besitze und diese Art von Druckern oft nicht ernstgenommen werden. Die Kosten für einen solchen Druck mit etwas Nacharbeit nimmt man sicher in Kauf bevor man Urmodelle aus Aluminium für sehr viel Geld herstellen lässt. Viele Grüße Daniel

Ich habe selbst keinen 3D-Drucker. Ich kenne nur jemanden, der kennt einen,...
Daher kann ich zu den Paraametern nichts sagen. Ich weiß nur, dass es ein "Holzkistendrucker" ist - ob ein Ultimaker 1 oder ein anderes Modell, kann ich nicht sagen.

Der Ultimaker 2 (ich nehme an, den meinst Du mit UM2?) würde mich auch reizen - ich konnte mich da allerdings bislang noch nicht dazu durchringen...

Grüße

Matthias

Differentialgehäuse

Ich würde ja viel lieber reale Teile zeigen, aber da das noch etwas dauert, erstmal was virtuelles...

Das Gehäuse hat einen Durchmesser von 38,5 mm (über alles) bzw. 35 mm (ohne die Verdickungen für die Schrauben).
Als "Innenleben" habe ich das Carson-Differential vom X10EB vorgesehen. Das Tellerrad mit 31 mm Durchmesser passt gerade so eben in das Gehäuse hinein.
Die 350 mm beim Original sind wohl der Durchmesser über alles, damit wäre das Modell dann 10% zu groß (für 1:10). Das erscheint mir als Kompromiss zwischen Maßstäblichkeit und Stabilität noch akzeptabel - insbesondere bei den großen Reifen wird das wahrscheinlich kaum auffallen. Wenn es genau maßstäblich werden sollte, wäre man wieder beim AFV-Differential - und das ist mir, wie ich in dem Differential-Thread schon geschrieben habe - dann doch zu filigran.

Ich habe den Entwurf probehalber bei Shapeways hochgeladen. Der Preis für eine Gehäusehälfte in Edelstahl ist mit 24$ (netto) ganz erträglich. Das ist ein Vorteil von 1:10 gegenüber 1:8 - die Teile sind volumenmäßig doch deutlich kleiner
Seitdem haben die schon zweimal nachgefragt, ob ich das Teil nicht endlich beauftragen möchte...
Erstmal ist aber noch etwas Nacharbeit nötig: An einigen Stellen ist die Wanddicke noch zu gering, und Bearbeitungszugaben für die Passflächen fehlen noch.

@Tom: Du hast irgendwann geschrieben, dass Du die Teile um 1,8% vergrößert hast, um die Schrumpfung zu kompensieren. Inzwischen hast Du ja noch mehr Teile drucken lassen - hast Du diesen Faktor beibehalten und hat der sich (wenigstens im Mittel) bestätigt?

Grüße

Matthias

Hallo Matthias,

ja, ich habe die 1,8% beibehalten - allerdings ohne weitere Messungen zu machen, die ihn bestätigen.
Ich kann nur sagen, daß mit dieser Methode "alles um 1,8% vergrößern und zusätzlich für zu bearbeitende Flächen 0,3mm aufdicken" bisher alles so geklappt hat, wie ich es vorhatte - also nirgends hat "Fleisch" zur Bearbeitung gefehlt.
Auch dort nicht, wo ich zwei benachbarte Bohrungen als Lagersitze in exaktem Achsabstand ausdrehte. Sprich, der mit den Roh-Bohrungen anvisierte Achsabstand hat sich durch die 1,8% Vergrößerung wohl ganz gut ergeben.

Was ich sagen muß: Meine Achsen sind durch die shapeways-Teile unheimlich schwer geworden. Das finden ja manche toll, ich hätte lieber ein ungefähr maßstäbliches Gewicht erreicht. Die Hinterachse mit Reifen würde im Original gut 800kg wiegen, das kann nicht sein... nun gut, die dickwandigen Reifen sind daran auch schuld und nicht zu ändern.
Also, mein Tipp: Wagemutig unter die von shapeways geforderten Wanddicken gehen. Ich hatte durchgängig 2mm und würde versuchen, das beim nächsten Mal zu unterschreiten.
Wenn Du noch ein bißchen warten kannst, am 15.12. ist "estimated ship date" für ein paar weitere Teile, darunter etwas wirklich filigranes, das ein Doppelkardangelenk in Edelstahl werden soll. Wenn sie das richtig hinbekommen haben, werde ich berichten...

Viele Grüße
Tom.

Nochwas: Anhand der Größenverhältnisse im Bild nehme ich an, Du planst mit M2-Schrauben oder gar noch kleiner.
Du weißt, daß ich mit M3-Gewindeschneiden in diesem Material schon fast verzweifelt bin? Und zwei abgebrochene Gewindebohrer herauserodieren lassen mußte? Je kleiner die Gewinde, desto empfindlicher der Bohrer gegenüber kleinsten Zittereien in der Hand, desto schwieriger das Drehmoment einzuhalten und desto schwieriger der abgebrochene Bohrer herauszubekommen.

Hallo!

Zitat:

Original von tömchen ja, ich habe die 1,8% beibehalten - allerdings ohne weitere Messungen zu machen, die ihn bestätigen. Ich kann nur sagen, daß mit dieser Methode "alles um 1,8% vergrößern und zusätzlich für zu bearbeitende Flächen 0,3mm aufdicken" bisher alles so geklappt hat, wie ich es vorhatte - also nirgends hat "Fleisch" zur Bearbeitung gefehlt. Auch dort nicht, wo ich zwei benachbarte Bohrungen als Lagersitze in exaktem Achsabstand ausdrehte. Sprich, der mit den Roh-Bohrungen anvisierte Achsabstand hat sich durch die 1,8% Vergrößerung wohl ganz gut ergeben.

Das hört sich gut an. Dann werde ich es auch mit 1,8% versuchen.

Zitat:

Was ich sagen muß: Meine Achsen sind durch die shapeways-Teile unheimlich schwer geworden. Das finden ja manche toll, ich hätte lieber ein ungefähr maßstäbliches Gewicht erreicht. Die Hinterachse mit Reifen würde im Original gut 800kg wiegen, das kann nicht sein... nun gut, die dickwandigen Reifen sind daran auch schuld und nicht zu ändern.

800 kg ist in der Tat etwas viel. Auf der Info-Tafel, die Christian vor einiger Zeit im Unimog-Museum photographiert hat, steht etwas von 370 kg für eine Vorderachse. Reifen in halbwegs normaler Größe (ich habe ein Datenblatt von einem 365/80R20 vorliegen) wiegen etwa 70 kg pro Stück. Dazu kommen dann noch die Felgen; in der Summe sollte das deutlich unter 600 kg bleiben.

Bei der Achse würde mich etwas Übergewicht allerdings am wenigsten stören - da sitzt es immerhin an der tiefstmöglichen Stelle (gut für die Schwerpunktlage!).

Zitat:

Also, mein Tipp: Wagemutig unter die von shapeways geforderten Wanddicken gehen. Ich hatte durchgängig 2mm und würde versuchen, das beim nächsten Mal zu unterschreiten.

Das Wanddicken-Prüfdings bei Shapeways sagt, dass ich bei diesem kleinen Teil sogar bis auf 1 mm heruntergehen könnte.
Zur Zeit habe ich Wanddicken von 1,5...2 mm. Ich werde wohl versuchen, das überall, wo es geht, auf 1,5 mm zu reduzieren.
Bei den Schraublöchern sind die Wände stellenweise dünner als 1 mm, darum werden einige Stellen in der Prüfung noch angemeckert. Das Modell, das ich probeweise hochgeladen hatte, entspricht dem fertigbearbeiteten Teil (ohne Bearbeitungszugaben und mit Gewindelöchern). Ich werde die Teile ohne Löcher (höchstens mit kleinen Zentrierungen) drucken lassen, damit müssten sich diese Problemstellen von selbst erledigen.

Zitat:

Wenn Du noch ein bißchen warten kannst, am 15.12. ist "estimated ship date" für ein paar weitere Teile, darunter etwas wirklich filigranes, das ein Doppelkardangelenk in Edelstahl werden soll. Wenn sie das richtig hinbekommen haben, werde ich berichten...

Da bin ich auf jeden Fall gespannt auf das Ergebnis! Bitte auch dann berichten, wenn sie es nicht richtig hinbekommen haben sollten!
Wenn der "normale" Edelstahldruck für solche Teile doch zu grob sein sollte, käme dafür möglicherweise auch "High detailed Stainless Steel" bei i.materialise in Frage. Das ist im Prinzip das gleiche Verfahren, aber mit einer höheren Auflösung und deutlich kleineren möglichen Wanddicken als bei dem normalen Edelstahldruck - allerdings auch keiner höheren Genauigkeit. Und teurer ist es leider auch, ob das für solche Kleinteile noch akzeptabel ist, müsste man sehen. Das ist bei denen genau so einfach wie bei Shapeways: Einfach Modell hochladen, es gibt dann sofort eine Preisangabe.

Zitat:

Nochwas: Anhand der Größenverhältnisse im Bild nehme ich an, Du planst mit M2-Schrauben oder gar noch kleiner. Du weißt, daß ich mit M3-Gewindeschneiden in diesem Material schon fast verzweifelt bin? Und zwei abgebrochene Gewindebohrer herauserodieren lassen mußte? Je kleiner die Gewinde, desto empfindlicher der Bohrer gegenüber kleinsten Zittereien in der Hand, desto schwieriger das Drehmoment einzuhalten und desto schwieriger der abgebrochene Bohrer herauszubekommen.

Die Annahme ist richtig. Das sind M2-Schrauben mit kleiner gedrehtem Kopf. Im Prinzip M2 mit dem Kopfdurchmesser von M1,6 - analog zu den käuflichen Modell-Sechskantschrauben mit reduzierter Schlüsselweite.
Deine Berichte habe ich natürlich verfolgt. Ich werde es trotzdem mit M2 probieren - ich sehe nicht, wie ich bei den Teilen größere Schrauben unterbringen sollte.

Plan A: Kernlöcher größer bohren (1,7?), Gewindebohrer für Edelstahl verwenden
Das gefühlvolle Drehen des Gewindebohrers traue ich mir schon zu (ich verwende für M3 und kleiner ein selbstgebasteltes, nur 50 mm langes Mini-Windeisen). Wenn allerdings in dem blöden Material die Schnittkräfte größer sind, als der Gewindebohrer aushält, dann nützt das natürlich auch nichts - genausowenig, wenn er sich beim Zurückdrehen verklemmt. Wenn das also nicht geht:

Plan B: Weiter aufbohren (2,x), Buchsen aus weniger ekelhaftem Material (Messing?) einkleben (einlöten?) und dann Schrauben M1,6 verwenden.

Grüße

Matthias

Hallo Matthias,

das hört sich ja schon wieder sehr vielversprechend an was man hier so liest. Ich hatte es allerdings auch nicht anders erwartet, alles andere hätte mich fast enttäuscht.

Da deine Reifen auch schon im Prototypenstadium sind, kannst du doch bestimmt schon den Reifeninnendurchmesser sowie den Durchmesser des Felgenhornes angeben. Falls die auf meine Felgen passen sollten, könnte ich mir vorstellen meine "falschen" Reifen doch noch einmal auszutauschen.

Gruß,
Detlef