Kenn sich jemand mit Pro/Engineer Blechteilen aus?

klägliches kleinlautes hallo...

Ich habe gerade angefangen, Blechteile für meinen Unimog-Rahmen zu zeichnen - und zwar solche, die gekantet werden und von denen ich eine Abwicklung brauche. Also habe ich bei Pro/E mal die Blechfunktion eingeschaltet.

Ich steh davor wie der Ochs vorm Berg...

Kann mir jemand helfen? Weiß ein Tutorial? Bis jetzt (9 Jahre lang) habe ich alles in solids gemacht. Ich habe Wildfire 4 hier laufen.

Ansonsten - gibts ein Buch?

fragt der Tom.

Wenn der Link dir weiter hilft: http://www.buecher.de/shop/proengineer/p...od_id/25672326/


Grüßle TJ

Hallo,
ich denke da kann ich helfen,

Es gibt einen eigenen "Blechmodus". Es gibt mehrere Wege ein Blechteil zu erstellen.
Typischerweise werden die Teile werden zuerst als Volums oder Flaechenmodell erstellt, dann konvertiert.
Ist der Teil im Blechmodus fertig konvertiert, kann es jederzeit abgewickelt werden...

Als Alternative zum Buch kann ich Tutorials dies überall im Netz gibt empfehlen, falls du keine brauchbaren findest kann ich dir gerne welche per Email zukommen lassen.

Mfg Lukas

Was hast du denn genau vor ?

Also konkret geht es um die Stoßstangen-Ecken.
Die Stoßstange ist beim Unimog gedrittelt, mit einem mittleren Teil zum Rausnehmen für den Zugang zu Zapfwelle und Fangtaschen der Anbauplatte.
An jeder Rahmenseite ist eine verstrebte Unterkonstruktion aus Blech, und darüber die eigentliche Stoßstangenform.

Mit der Blechfunktion habe ich schon angefangen... ich sehe auch, man muß zuerst einen flachen "Flecken" erzeugen, dann kann man mit flachen Laschen weitermachen oder mit Flanschen... Flansche bieten den Vorteil, daß man sie über Eck herumziehen kann und dann automatisch auf Gehrung geschnitten wird und die Ecke auf Wunsch freigestanzt... Allerdings habe ich noch nicht so ein großzügiges rundes Loch in der Ecke hingebracht wie es im Original ist...

Die Frage ist, mach ich alles richtig? Wie mache ich es, wenn ich zweimal umbiegen will, damit Laschen entstehen, die schön mit Flächen aufeinanderliegen und verlötet werden können? Muß ich die Laschen zuvor bewußt um die Blechdicke schmäler machen, oder weiß das System, daß die doppelt umgebogene ja etweder innerhalb oder außerhalb der anderen Lasche landen muß?

(Na, ob das jetzt verständlich erklärt war...?)

Ich kämpfe mal an meinem Blechteil weiter, damit ich hier Screenshots zeigen kann. Vorerst ein Bild vom Original...

Das großzügige Runde Loch kannst du als Biegeentlastung einfügen , da gibt es die Möglichkeiten strecken schlitzen rechteckige Entlastung und halbrund .

So sieht mein Problemkind aus, der unter der eigentlichen Stoßstange liegende Halter.

Die kleine vordere Fläche ist die erste Lasche.
Dann kommen die beiden Laschen mit der Schräge, erzeugt mit ordentlich Überstand, so kommen die beiden Zacken nach rechts zustande.
Die Schräge habe ich einfach mit einem materialschnitt zum Schluß erzeugt.
Die kleine Lasche links wird automatisch so schmal, daß sie zwischen die anderen passt. Und die ganz kleinen Laschen, die eine verlötbare Flächenverbindung erzeugen, haben jetzt Luft. Aber das kann man wahrscheinlich über Einstellungen beim Biegen der vorherigen Laschen steuern.

Naja, wer sagt mir, daß das Vorgehen so richtig ist? Oder wies richtig geht?

Das geht schon nur bekommst du das so nicht geknickt .
Ich werd morgen mal was probieren .

Also bei mir sieht die Ecke so aus :

Und die ganze Knickerei so :

Hallo,

ich falle vom wahren Glauben ab.

wenn ich was in Blech um die Ecke kriegen will, brauche ich eine Menge Pappe,Lineal und Cutter.
Wenn es nach Stunden mir gefällt ,mache ich mir Gedanken wie das Blech auf die Fräse gezaubert wird, um die Stelle wo ich biegen will anzufräsen. Danach habe ich dann Kanten und keine Biegeradien.

Gruß,
Christian

PS. Ich bin immer noch total von den Socken

Nee Christian
brauchst nicht vom Glauben abzufallen , weil Theorie im CAD und Praxis sind zweierlei zumindestens bei Blechteilen , weil das CAD System immer von perfekten Winkeln ausgeht und die Teile mit 0,000 berechnet ,da ist hin und wieder die Papp-Methode die einfachere und schnellere .

@Sandro:
Jo, deins sieht viel besser aus. Ich kann mich erst am Montag wieder damit beschäftigen. Interessant finde ich, daß in deinem Modellbaum auch Abwicklungen sind - da liegt vielleicht der Hund begraben - muß man zwischendurch abwickeln und die Ecken in der Abwicklung bearbeiten? Ich hatte die Eckenfreimachung bisher nur als Nebenoption beim Flanschbiegen gesehen, und da hat eben die Wahl von "rund" und "2x Dicke" immer noch nicht das gewünschte Ergebnis gebracht. Naja, am Montag bastel ich weiter.

@Christian:
Gerade sagte ich "basteln" und meinte damit doch nur CAD-Zeichnen. Ist bei mir aber so: Schon das Erstellen des Modells im CAD macht mir unheimlich Spaß, kostet nur Zeit und kein Geld und keinen Platz und macht keinen Dreck.
Wenns irgendwann zu einer heißeren Bastelphase kommt, wo schon einiges dasteht und das nächste Teil angepaßt werden muß, dann greife ich vielleicht auch mal zu Papierschablonen. Aber wenn das CAD sowas praktisches wie Abwicklungen bietet, warum nicht verwenden? Und was dazulernen ist auch schön.

Viele Grüße
Tom.

Nein die Abwicklung mach ich nur um zu sehen wie der Schotter dann beim Lasern aussieht .

Die runden Aussparungen machst du wenn du die Lasche definierst unter dem Punkt Entlastung ich hab da Dickex2 genommen .
Es kann auch sein , das du die Seiten der Lasche um die Blechdicke einkürzen mußt um die erforderliche Entlastung anzubringen .
Einfach nur so wie bei deinem Versuch mit schneiden wird das in der Realität nix .

Und schon probiert ?

Nee, nicht probiert, gestern wars nämlich superspannend, weil die ersten Laserteile für die Rahmenholme angekommen sind.
Dazu später an geeigneter Stelle mehr....
Tom.

So, ein bißchen probiert, aber ich steh immer noch davor wie der Ochs vorm Berg. Was mir fehlt, ist eine grundsätzliche Schulung zum Blechkonzept. Ich weiß nicht, ob man das autodidaktisch hinbringt.

Jetzt habe ich mich mal an einer Stoßstangenecke versucht.
Da fehlts wieder hinten und vorne...
1. Die Eckentlastung sieht immer noch nicht so aus wie ich will. Sieht man jetzt auf dem Bild nicht, weil mir die Unterkante zu zeigen noch wichtiger war.
2. Die Unterkante besteht aus zwei einzelnen Laschen. Erst die eine unter dem Scheinwerfer-Ausschnitt, dann die zweite am "Ohr". Treffen natürlich die Kanten nicht aneinander. Das könnte ich jetzt hintricksen, indem ich die Form und den Biegewinkel der Lasche am Ohr händisch ändere, bis es passt. Oder am besten beide, damit bei der Tiefe der umgebogenen kein Sprng auftritt. ABER: Ist das der richtige Weg? Gibt es nicht eingebaute Funktionen? Wenn ich die Unterkante statt der zwei einzelnen Laschen als Flansch machen will, akzeptiert er den Sprung um die Ecke nicht. An der Oberkante ging das noch, als Biegekante eine Kette aus den zwei Geraden und der kleinen Biegung in der Mitte zu wählen.
3. Eigentlich muß das Ohr nach außen noch mit einer 4mm tiefen Lasche abgeschlossen werden. Das geht gar nicht, weil er als Biegekante immer schon ein eigentlich zu langes Stück markiert.

Ach weh, ach weh... dumm auch daß ich WF4 habe und Du ich weiß nicht welche Version. Frage zum Beispiel nochmal, warum tauchen in deinem Modellbaum zwischendurch Abwicklungen auf?

Abwicklungen tauchen immer dann auf wenn du sie gemacht hat ich mach zum Beispiel die ganze Sache so ,das ich erst die Grundform mache abwickle und die neuen Laschen dann an das abgewickelte Teil ansetze und dann wieder zurückwickle .
Ich hab übrigens WF5 , ich hab mir DIESES Buch zugelegt das ist auch die Blecherei drin erklärt , so groß sind die UNterschiede von 4 zu 5 nicht .

Ich hab mal gebastelt und die "wichtigen" Punkte mal digital gebannt .
Die Kanten der kleineren Laschen mußt du jeweils um 2 mm verlängern damit Proe die Entlastung mit einrechnet .

Ach so , so ne Stoßstange ist nicht unbedingt einfach