[1:8] Volvo Grader G990

Wie g..l ist den dieses Projekt . Das ist Modellbau vom feinsten ! Mach weiter so .

Danke für das Lob, Werner, Thomas und Choeli!

Zitat:

Original von Werner S Dein chinesisches Plastiklager gefällt mir aber nicht, der Schwede nimmt hierzu Bronce oder gleich Kugeln. Wozu brauchst du Fördermenge 500ml/min?

Das "Plastiklager" ist immerhin aus einer Reststange PAS-60, d.h. Polyamid 6 (nach 29 Jahren und fünf Umzüge habe ich endlich ein Stück von einer der Stangen gebraucht ). Darüber steht im Netz: "Gleitlagerwerkstoff zähhart [...] hochwertiger Kunststoff für Gleitfunktionen im Maschinenbau". Aber wenn´s nicht hält ist das Loch im Rahmen schon für ein Dünnringlager 15x10x4 gerieben (oder hast du lose Kugeln gemeint? Bei ungehärteten Laufbahnen...?)

Der Pumpenmotor muß ja nicht unbedingt mit 3000 Upm laufen

Gruß,
Stefan

Tut mit leid, Stefan, ich muss es heuer noch loswerden:
Diese Lagerung steht im krassen Gegensatz zu der anderen Qualität, die du produzierst.. Egal ob Plastik, Dünnring oder Gummi, Eines so lausig wie das Andere.

Gruss
Werner

Zitat:

Original von Werner S Tut mit leid, Stefan, ich muss es heuer noch loswerden: Diese Lagerung steht im krassen Gegensatz zu der anderen Qualität, die du produzierst.. Egal ob Plastik, Dünnring oder Gummi, Eines so lausig wie das Andere.

Hallo Werner!

Grüble schon ne Weile, was denn besser wäre. Kegelrollenlager? In dem Maßstab? Bei den supergeringen Drehzahlen des Knickgelenks und der relativ seltenen Betätigung scheint mir ne Gleitlagerung nicht soooo wahnsinnig?

Was ich nicht verstehe, ist, wie Stefan das spielfrei hinbekommt. Loslager/Festlager? Aber die Kunststoffbuchsen nehmen ja, so wie ich das sehe, keine Axialkräfte auf?
Und wie machen das denn die Vorbilder? Habe lange gesucht, aber außer "Wartungsfrei" bei Gradern und "wartungsarm" bei Radladern, habe ich nichts gefunden und meine Unterlagen von alten Cat-Gradern sind leider beim Umzug nicht mitumgezogen.

Bin für Aufklärung dankbar
Jens

Hallo Jens,
wir wollen es ja nicht übertreiben, von (nachstellbaren) Kegelrollenlagern wie im Original ist nicht die Rede. Das geht allein aus Platzgründen nicht. Da wir aber an dieser Stelle extrem hohe Lagerdrücke haben, ist jeglicher Kunststoff ungeeignet, weil er sich verformt und federt. Ich habe da an Kugellager , Mindestgrösse 8x22x7 2RS gedacht, diese müssten noch Platz haben und für die Axialdrücke gedrehte Broncelager, die sich um die Kugellager schliessen.
technisch ideal wären Schulterlager, diese lassen sich aber nicht abdichten.
Ob die Lager oft oder garnicht betätigt werden, spielt hier keine Rolle.
Allein die Anwesenheit als Verbindungsstück zwischen 2 hochbelasteten Bauteilen genügt, um grösstmögliche Stabilität zu erlangen. Du darfst nicht vergessen, dass es sich hier um kein Bruder- Modell handelt, sondern um höchste Qualität, nämlich Edelstahl. Und dieses Material setzt die Massstäbe, bis zum kleinsten Detail.

Gruss
Werner

Hi Werner,

danke für die Auflösung

> wir wollen es ja nicht übertreiben, von (nachstellbaren) Kegelrollenlagern wie im Original ist nicht die Rede. Das geht allein aus Platzgründen nicht.
Das kleinste bei SKF hat 15mm innen und 42mm Außendurchmesser. Zöllig etwas kleiner. Statische Traglast: 14kN. Und Abdichtung schwierig. Das lassen wir lieber

> Da wir aber an dieser Stelle extrem hohe Lagerdrücke haben,
Wie hoch?
Habe mal gerechnet. Original 990 hat 140kN Zugkraft an der Schneide. Wenn ich die Höhe der Knickgelenklager richtig schätze (leider kein exaktes Bild gefunden), dann sitzt die untere Lagerung ca. auf 600mm und die obere auf 1200mm.
Das macht dann 140 bzw. 280kN Lagerbelastung beim Großen.
Umrechnung für Maßstab 1:8? Schlage vor 8³=512, wären also 550N bzw. #hust# 56kg Lagerbelastung.
Volvo gibt den Zugkraftwert mit nem Reibkoeffizienten von 0.9 an, ich denke, ein Modellreifen wird eher schlechter sein, aber nicht viel?
Der 990 wiegt 217kN und davon sind 140kN circa 65%. D.h. der 1:8 Grader müsste dann eine Masse von 56/0.65=86kg haben. Kommt mir etwas viel vor, aber damit sollten wir auf der sicheren Seite sein.

> ist jeglicher Kunststoff ungeeignet, weil er sich verformt und federt.
Wieviel er das tut, hängt jedoch von der Flächenpressung ab.
Eberhard Klapp gibt 100N/mm² für Teflon und PA an und bis 2000n/mm² für Bronze (*).
Das ist zugegeben ein beträchtlicher Unterschied. Aber man sieht schnell, dass wir für eine Lagerung mit dem Sicherheitsfaktor 1 nur rund 5mm² brauchen. Ich denke, da ließe sich auch noch mehr Material für ne höhere Sicherheit unterbringen? SKF bietet auch sehr schicke Composite Bundbuchsen an, die extrem Platz sparend im Durchmesser sind. Befürchte allerdings, dass die nicht für Schmutz geeignet sind. Aber da kann man zumindest mal sehen, was Kunststoff kann: Abmessungen 6x8x4 und 3kN statische Tragzahl, das ist nen Wort.

> Ich habe da an Kugellager , Mindestgrösse 8x22x7 2RS gedacht,
Die halten statisch 1.37kN laut SKF und vertragen 25% davon axial, nur zum Vergleich.

> diese müssten noch Platz haben und für die Axialdrücke gedrehte Broncelager, die sich um die Kugellager schliessen.
Die Lösung, wenn ich sie richtig verstehe, vergrößert den Bauraum ja auch, oder?
Da könnte man dann fast schon Schrägkugellager 10x30x9 nehmen. Aber die...

> technisch ideal wären Schulterlager, diese lassen sich aber nicht abdichten.
...lassen sich in der einreihigen Ausführung auch nicht abdichten

> Ob die Lager oft oder garnicht betätigt werden, spielt hier keine Rolle.
Betätigungshäufigkeit und Geschwindigkeit haben immer Einfluss auf die Lagerauswahl, wie groß, das ist ne andere Frage .

Tschöö
Jens

(*)
http://books.google.com/books?id=TGYmbP3...itlager&f=false

Hallo Werner und Jens,

der Einbauraum ist (maßstabsgerecht) 10x15x5 mm³ (dxDxH). Daher bin ich auch zu den Schluß gekommen, dass die zulässige Fläschenpressung leicht eingehalten wird. Die im Bild gelben Ringe, die die Axialkräfte aufnehmen sollen, sind innen 10,0 mm und außen 11,8 mm und stehen auf dem h o c h w e r t i g e m Kunststoffteil. Mit ca. 30 mm² sollte man somit ca. 3 kN einleiten können, ohne dass der PA-Ring nachgibt.


Jens, deine Schätzung der Lagerhöhe ist übrigens ganz OK. Insbesondere den Abstand zwischen den Lagermitten hast du fast genau getroffen.

Für den Fall, dass Werner nach der ersten Praxisprobe (in 13 Jahren oder so ) doch Recht behalten werden wird, werde ich beim nächsten Metallbestellung auch etwas Bronze anschaffen.

Gruß,
Stefan

Hi Stefan!

Die im Bild gelben Ringe, die die Axialkräfte aufnehmen sollen, sind innen 10,0 mm und außen 11,8 mm und stehen auf dem h o c h w e r t i g e m Kunststoffteil.

Ich gucke da jetzt zum wiederholten Male, aber die Teile sehe ich nicht. Ich sehe den weißen Ring, entweder eingebaut oder nicht, aber das ist, denke ich, nur der Radiallagerteil? Bin ich blind? Oder missverstehe ich Deinen Text?

Tschöö
Jens

Schau mal im "Knickgelenk_2". Die Ringe sitzen auf dem montierten Bolzen. Der hintere ist aber kaum sichtbar. Der weiße Ring ist in der Tat nur der Radiallagerteil.

Die gelben Ringe sind übrigens nur aus Messing. (Jetzt bekomme ich bestimmt geschimpft , aber dieses mal bin ich einverstanden, gleich neue aus Bronze zu machen ). Nimm's nicht falsch Werner, ich weiß deine Kritik sehr wohl zu schätzen , daraus lernt man (meistens).

Gruß,
Stefan

Ah jetzt ja.
Aber Stefan.
Das ist doch nicht gelb.
Das ist gold!


Jens

...goldgelb ?

"Gold" für das Gegengewicht ("Pushblock")...

Stefan

Hallo,
da bin ich wieder. Habe endlich einige fehlende Werkzeuge angeschafft und konnte weiter machen.

Dabei ging es um die Halterung der Arme, die ihrerseits die Scharhebezylinder halten. Diese Halterung besteht aus drei Teilen mit 14 mm Bohrungen, die genau zu einander zu ausgerichtet sein müssen. Der hintere Teil ist U-förmig mit einer der 14 mm Bohrungen in jedem Schenkel. Im Original werden die drei Teile mit dem Rahmen verschweißt und erst danach die Löcher auf Maß aufgebohrt. Um die Bearbeitung zu erleichtern ist im Original der Rahmen geteilt, vgl. Bild „Armträger CAD“. Ich wollte den Rahmen nicht ganz aufteilen und habe stattdessen die 14 mm Bohrungen auf Maß aufgeräumt, um, mit Hilfe von Buchsen, die Teile gut ausrichten zu können. Ich habe den Rahmen lose zusammengesteckt und die vorderen Teile der Halterung mit den Buchsen und dem U-förmigen Teil fixiert. Dabei habe ich eine Öffnung im Rahmen gelassen, um den Zapfen der vorderen Teile von innen anschweißen zu können.

Gruß,
Stefan

Sieht gut aus

Sehr schick, Stefan!

Bin schon gespannt, wie Du die Halter machst, das ist ja fast schon filigran im Original.

Tschöö
Jens

Danke für das Lob.

@Jens:
Meinst Du die gabelförmigen Halter?

Gruß,
Stefan

Genau, die meinte ich.

Hast Du den 990 in der Halle mit abgemessenen Klebeband-Abschnitten zugeklebt? Clever
Was hat das Standpersonal dazu gesagt?

Die Gabel werde ich wahrscheinlich aus dem Vollem Fräsen und auf die Achse aufschrumpfen.

Zitat:

Original von JensR Hast Du den 990 in der Halle mit abgemessenen Klebeband-Abschnitten zugeklebt? Clever Was hat das Standpersonal dazu gesagt?

Ja, fast richtig. Es sind Magnetstreifen für den Bürogebrauch. Zum Glück verwendet Volvo nicht Edelstahl

War mit offizieller Erlaubnis des Projektleiters von Volvo Grader. Somit kein Problem mit dem Personal. Aber einige Besucher haben geschaut als hätten die einen Industriespion erwischt.

Hallo,
so, vor einigen Wochen wurden die meisten Teile des Vorderrahmens zusammengeschweißt (gepunktet). Da die Edelstahlteile relativ mühsam zu bearbeiten sind, wollte ich zuerst sicher sein, dass jeder Einzelteil auch fertig ist, bevor ich den Rahmen zusammenschweiße. Der fertige Rahmen lässt sich womöglich nicht passend unter der Fräse/Bohrständer platzieren, und vergessene Löcher nachträglich für Hand bohren zu müssen, geschweige denn Gewinde zu schneiden, falls sie überhaupt noch zugänglich sind, das wollte ich einfach nicht riskieren. Daher habe ich meine Fotos vom Original sowie die Zeichnungen im Teilekatalog von Volvo sehr genau durchgemustert, um keine derartige Überraschungen zu erfahren. Dabei habe ich in der Tat einige Teile entdeckt, die noch angefertigt werden mussten. Darüber mehr zu einem späteren Zeitpunkt. Außerdem habe ich im zukünftigen Innenraum einige von außen nicht sichtbaren Gewindelöcher als Befestigungsstellen vorbereitet, dort wo die Befestigungsmöglichkeiten des Originals nicht ausreichen bzw. schlecht nachzubauen sind.

Hier dann einige Bilder.

Gruß,
Stefan

Hi Stefan!

Sieht super aus! Gut, dass das mit den Extrateilen Dir noch rechtzeitig aufgefallen ist! Ich vermute mal, dass Gewinde-Hohlnieten nicht Deinen Ansprüchen genügen würden

Tschöö
Jens

Hallo Modellbauer,
nach laaaanger Zeit noch einige Bilder von den Schweißarbeiten beim Vorderrahmen. Man notiere im Bild 6 oben die Dreieckprofile zur Verbindung der nicht überlappenden Platten. Die Profile wurden nur ganz vorsichtigt angepunktet, aber trotzdem hat sich alles so viel verzogen, dass ich mehrere der Schweißpunkte wieder wegfräsen musste.

Gruß,
Stefan